QQ登录

只需一步,快速开始

登录 | 注册 | 找回密码

三维网

 找回密码
 注册

QQ登录

只需一步,快速开始

展开

通知     

查看: 3724|回复: 20
收起左侧

[已解决] 车床调校中心

 关闭 [复制链接]
发表于 2007-8-21 21:19:25 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国广东阳江

马上注册,结识高手,享用更多资源,轻松玩转三维网社区。

您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册

x
请教师傅车床尾顶与车床头的中心方法。; t! M$ v. a- ~. ?0 I

. W' Z; c5 S) [" u- V2 \8 O+ y6 e  G/ U[ 本帖最后由 渔樵 于 2007-8-27 15:36 编辑 ]
发表于 2007-8-21 21:22:23 | 显示全部楼层 来自: 中国黑龙江佳木斯
主轴及尾座各打顶尖,打侧母及上母.
发表于 2007-8-21 21:23:39 | 显示全部楼层 来自: 中国黑龙江佳木斯
应该是各打检棒,检查上母及上母.
发表于 2007-8-22 10:25:18 | 显示全部楼层 来自: 中国山西太原
夹顶一车削试棒,边调边车边测量,直到合乎要求为止。
发表于 2007-8-23 09:45:17 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
用棒料车削一下,检查上母及上母.确认基准点,做相应调整即可
发表于 2007-8-23 20:30:59 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
原帖由 lachai 于 2007-8-21 21:19 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif' V5 V9 s0 k% P9 ~) K
请教师傅车床尾顶与车床头的中心方法。
7 b. t! |: B) W4 R. ^
他们说的都没有错.如果没有检测同轴度的检棒,可用下面的方法来修正:+ N( f; F' M( f) J1 s6 n. l
1)精车一跟长棒;2 F6 C, Z; t6 y- I
2)用千分尺检查两端轴头的直径;值;
" i4 M: Y# [% C. E- s3)两个直径之差再÷2就是修正量;
) m; {: R% R9 K0 K1 g( k6 X6 s4)调整修正的时候用百分表监测进行.
; g, x5 Q# E7 g6 }; p. C% g% ]8 l% L6 j* }
[ 本帖最后由 飞天小猪 于 2007-8-23 21:33 编辑 ]

评分

参与人数 1三维币 +2 收起 理由
飞天小猪 + 2 技术讨论

查看全部评分

发表于 2007-8-27 01:04:36 | 显示全部楼层 来自: 中国广东广州
楼上各位朋友所说都是基本的操作,但在这里我说一种快速、准确的调试方法供大家参考,此方法是本人长期从事本专业所得的体会,并且在实践中经过验证(在本人过去的技师考证答辩中也得到认同)3 @* i/ n. R+ v# k: I4 _& Z
具体操作如下:1 D! k& y5 \* L9 Y. h
  用百分表吸在卡盘上,百分表表杆测量着尾座套筒的外圆  
  x& ]3 J/ z6 g# {4 X' ~$ z: `6 n原理:基于尾座套筒的外圆与内锥是同心的(本人过去曾在机床工作过,对车床的各部件生产有一定的了解,套筒生产时是先加工好内锥孔后再以内圆锥孔为定位磨外圆的)
, ?3 F; n; h' c6 G& I' x9 s用手转动卡盘时(主轴箱挂空校档),利用百分表的滚测尾座套筒的外圆时,百分表示值的变化就是尾座套筒与主轴轴线的偏移量,但要注意,因尾座套筒在新出厂时精度是允许比主轴高0。03mm,所以测量时,只要看水平两侧的数值就行了(套筒的侧母线),而且尾座调节作为车工也只是调整左、右的偏移量。这方法非常实用,可以在几分钟内把尾座调整至与主轴对中,敬请同行实践证明,如有问题再切磋切磋,本人对车工专业兴趣较大,有意者共同讨论吧,谢谢!!!!

评分

参与人数 1三维币 +3 收起 理由
渔樵 + 3 鼓励

查看全部评分

发表于 2007-8-27 01:07:29 | 显示全部楼层 来自: 中国广东广州
不好意,打少了一个字    应该是  本人过去曾在机床 ” 厂 “ 工作过,是生产车床的,是一个大型单位
发表于 2007-8-27 07:52:02 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁沈阳
7楼说的方跟我用的方法一样!很管用!
/ O& ]/ [$ a' b: [$ ?; r0 ]- A楼主不妨试试!
发表于 2007-8-27 08:52:38 | 显示全部楼层 来自: 中国广东惠州
原帖由 王大力 于 2007-8-27 01:04 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif1 T7 n6 t8 T+ x: P4 c! ]1 F2 v( \
楼上各位朋友所说都是基本的操作,但在这里我说一种快速、准确的调试方法供大家参考,此方法是本人长期从事本专业所得的体会,并且在实践中经过验证(在本人过去的技师考证答辩中也得到认同)
  W  q: M, g8 U具体操作如下:5 E2 H! M% b. F- a' d- P5 C3 q
...

2 f9 y/ z  G0 G9 b5 B! C' [. a* p( U4 K9 \$ {( X3 D" {% U9 e
这种方法确实简单、实用,可大力推广good 。
发表于 2007-8-28 18:36:23 | 显示全部楼层 来自: 中国广东佛山
有道理就要听!!!!!!!!!!!1
发表于 2007-9-1 20:49:54 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
原帖由 洪哥 于 2007-8-23 20:30 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif8 [& u( l7 S1 C2 f6 g& t: f

( w& o% `4 G: P( j5 Y他们说的都没有错.如果没有检测同轴度的检棒,可用下面的方法来修正:. m3 [1 O7 q1 x$ r% L5 x
1)精车一跟长棒;' q6 J3 J" M! |# R0 X
2)用千分尺检查两端轴头的直径;值;( |- I- o( }, m& h0 e- \# {
3)两个直径之差再÷2就是修正量;
  F% a9 |, g6 p8 B( T; T4)调整修正的时候用百分表监测进行. : ...

& [4 m+ O$ u+ {5 d$ a请问如何修正?
发表于 2007-9-6 00:47:22 | 显示全部楼层 来自: 中国广东广州
朋友,不明白你提出的修正是说那种修正,其实所谓的修正就是偏离轴心线的值,但要清楚尾座移动时是两边同时变化的,也就是说:如果尾座向外偏移(操作都的前方)时,每偏移0.01mm近尾座外的直径将增大0.02。因为工作在车床上是回转的嘛。& W3 R- n0 F  Y) j
一句话说:请你说具体一点,好讨论。
发表于 2007-9-6 20:42:22 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
谢谢楼上师傅的指点.你的意思是说尾座向外移直径会增大,向里移直径会减小.这是指在用顶针的情况下.但我的车床不用顶针,直接车外圆,发现越往卡盘直径越小,100mm差10丝..请问这是怎么回事,怎么调整.以前精度还行,100mm差1丝.
发表于 2007-9-6 20:52:53 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽淮北

简单

你的车床是不是很老了啊。100mm差10丝,说明你的导轨已经严重磨损,车床需进行大修。
发表于 2007-9-6 21:47:45 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
最近搬动过.是不是和水平没校好有关?
发表于 2007-9-7 15:14:46 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏无锡
夹顶一车削试棒,边调边车边测量,直到合乎要求为止。
发表于 2007-9-7 19:59:45 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
除了尾架还有什么地方可以调整?我车了个顶尖,和顶针对的很好,尾架没有问题。
发表于 2007-9-9 23:50:26 | 显示全部楼层 来自: 中国四川绵阳
学习了
3 U2 P8 L) d4 V  V这种方法确实简单、实用,可大力推广
发表于 2008-7-7 13:50:20 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北武汉
原帖由 王大力 于 2007-8-27 01:04 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif. V/ ?  p. `0 p  H3 V: k9 J
楼上各位朋友所说都是基本的操作,但在这里我说一种快速、准确的调试方法供大家参考,此方法是本人长期从事本专业所得的体会,并且在实践中经过验证(在本人过去的技师考证答辩中也得到认同)
# ^0 ?9 `( h" F6 z7 D具体操作如下:
4 S5 @- f/ V; C0 h  用百 ...

/ p  l0 b  K  ?# k好办法,学习了!good
发表于 2008-7-17 22:22:39 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁锦州
100mm差10丝 你可以调整床头(主轴)与导轨的平行度
发表回复
您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

本版积分规则


Licensed Copyright © 2016-2020 http://www.3dportal.cn/ All Rights Reserved 京 ICP备13008828号

小黑屋|手机版|Archiver|三维网 ( 京ICP备2023026364号-1 )

快速回复 返回顶部 返回列表