求助啊，金属铝6061表面正阳极处理

styal

硫酸阳极处理通常出现之缺陷：
# j6 F( F  f& e' Y% {缺　陷 原　因 改 善 对 策
, W+ B& w" k+ Y% @  D0 [工作物件局部位置电击烧伤或穿孔 1. 工作物和阴极接触发生
　短路。 1. 放置工作物於处理槽内
　时，注意与阴极之距离
( l. J9 a# u  H* n$ m0 j  N　，避免发生接触。
2. 工作物彼此之间接触发
　生短路。 2. 加大工作物间距离 。
7 J: n1 s' ]" v3. 工作物件和夹具接触不
! Y& V. S3 V+ H8 e5 o% D1 k* H　良。35 3. 夹具使用前须加以清洗
% C* Y2 ?' |6 m! Y. z. c: m) w; C+ k　，与工作物间须夹紧。
4 O9 s/ u3 U  s6 q氧化膜极疏松，用手就可擦掉 1. 电解液温度太高。 1. 设法降低温度，例如进
0 C. ]- h3 s4 ?% v) b( ]　行搅拌或开动冷却设备
　，并控制温度差在±2℃
　内。
9 a; X% E( K* D. i0 k2. 氧化处理时间太久。 2. 缩短氧化时间。
2 V- y3 ~8 Z/ Z3. 工作电流密度太高。 3. 降低电流密度。
! Q0 F! b; J% C7 K8 S2 l& j氧化膜带红色斑点或整个表面或局部表面发红 1. 导电棒和夹具之间的接
) X# [& \2 z) e6 o7 [7 W0 J0 L　触不好令铜沉积在铝表
) k7 |% P5 g+ R- @. B" Q2 T  t* G　面。
1. 改善导电棒与夹具的接
) G0 y2 O7 K+ `. z- `) P, e　触，材质改用铝材。

2. 接触中断，如导电中断 2. 加强氧化过程的检验。
, O8 T; C4 q4 _' F7 @; K3 b. @氧化膜暗淡不够光亮或烧焦现象 1. 工作物件在槽中长时间
　无给电，或断电后又给
3 h9 r# P& n; {7 g* E+ X* s　电。 1. 经常检查纠正与电器维
& v6 F. {4 B" f: Y( ]　修严格管制处理时程。
0 z1 p" N! [% E% c3 S3 I, D' B+ H2. 硫酸溶液内溶存的铝业
9 ~9 _1 A9 E# p8 v: }2 ~/ \　增加导致氧化膜的透明
　性变差，最后发生烧焦
　现象。 2. 检验处理液中的铝量。
# J) T/ D; I1 q% y6 m" ^3 V9 \2.1 硫酸液中含铝量以1gm/l
: f* e/ `& f! s$ T# |5 [　 左右为宜。
2.2 新液则添加12~13 gm/l
　 的硫酸铝。
/ F0 D! W1 c( p* L) y/ U& F9 m氧化膜有黑斑或黑条纹 1. 电解液中有悬浮的杂质
  u9 c' X/ P2 D6 m1. 清理表面悬浮杂质。
2. 工作物件表面有油渍
　或其它污染物。 2. 彻底纠正除油液成份；
7 J. L+ A4 h) B　确实执行前处理。
1 W! @& _+ y* z3. 电解液中含铜和铁杂质
　太多。 3. 分析后除去并定期更新
& s7 t- j' u5 O7 G, D! L, e6 @　部份电解液。
4. 电解后工作物未洗乾净
. D4 i6 A2 w) w: |+ J　就进行封孔。 4. 电解后工作物要立即清
, U$ \" [. q* D2 P& O　洗乾净，避免处理液或
! z! n- e; b8 ]* n3 E$ I　杂质残留於氧化膜表面
氧化膜局部表面被腐蚀 1. 氧化后氧化膜上的电解
　液未洗乾净。 1. 加强氧化后的洗涤。
" @/ i0 z# \/ H0 b- J* J7 L% @2. 深凹处藏有电解无洗乾
9 O8 G/ X- f, d  q　净。 2. 均加强氧化后的洗涤。
3. 电解液无洗乾净就进行
　封孔处理。 3. 均加强氧化后的洗涤。
经重铬酸钾填充后氧化膜色淡而发白 1. 溶液温度低，填充时间
　短。 1. 改正不适宜条件。
/ Q3 n$ l1 }9 D  b+ P; p- A2. SO4-2含量太高。 2. 检查和校正SO4-2成份。
3. 氧化膜太薄。 3. 增加氧化处理时间。
氧化膜厚薄不均 1. 工作物表面附有污染物
　未清理乾净。 1. 前处理须彻底将表面洗
　净。
2. 处理槽内溶液搅拌不够
2. 加强搅拌作用。
3. 电流密度过高。 3. 一般硫酸液阳极处理的
5 P, V- I, w# s! E; l. S　电流密度以1~2A/dm2为
; p; r, F/ G) N. b1 Q' Z) n, c. P　宜。
9 s3 L) ]( _7 t& A9 y% W无色的工作物件经热水填充处理易沾上手印，水印，膜层发白 1. 封孔的温度和时间不够 1. 按适宜条件进行。
2. PH值不当 2. 调整PH值。
( Q5 \2 U+ m+ Z3 n6 Z( x2 h2 a3. 溶液氢氧化铝太多。 3. 更换用水。

- p; [; w- _1 {( R* G) A& W6 f三、铬酸阳极处理通常出现之缺陷：
" s( t" l4 s# S' o1 I缺 　陷 原 　因 改 善 对 策
工作物件被烧伤 1. 零件和夹具间的接触不良。 1. 夹紧改进接触。
6 X9 F, q4 }9 l8 ^7 n) q. Z$ c' ~2. 零件和阴极接触，零件之间彼此接触。 2. 设法消除避免接触。
# c) S8 M5 W- D& m. }3. 电压太高。 3. 降低电压。
7 g- P  y, d+ X: t  v零件被腐蚀成深坑 1. 电解液中 CrO3 含量低。 1. 调整增加之。
2 E$ a8 L' `7 F7 P2. 铝本身有缺陷，合金成份
1 p9 h7 y( t0 ^4 ?6 U不均匀。 2. 更换材料。
氧化膜薄，具发白现象 1. 夹具和导电棒之接触不良。 1. 改善接触条件。
9 ^2 X! U" q8 Q8 t% N. M5 Z' z8 j$ w2. 氧化时间短。 2. 加强氧化时间。
( f1 J+ E. F: Z- P3. 电流密度小。 3. 调整电流密度。
) F" ^" _; N8 o' I0 v2 P+ j3 t  ^氧化膜上有粉末 1. 电解液温度高。 1. 调整之。
2. 电流密度大。 2. 调整之。
4 r) L4 K; s+ p2 J, j膜层发黑 1. 工作物件上的抛光膏无洗乾净。
( p* e& V% q0 w/ Q/ {8 ]( Z1. 加强氧化前的洗涤。
( D1 ^9 a. b; l& H
2. 原铝材料本身有问题。 2. 更换原材料。
" S+ |8 Q  ^: X/ I% Y1 z" Y氧化膜发红 1. 表面准备不好。 1. 改善准备工作。
2. 导电棒和零件夹具间接处不良。 2. 改善接触条件。
) D/ o! N7 a* U. `: r# ]
0 Y9 F$ a5 ]) ?$ `& z. F- _四、硬质阳极处理通常出现之缺陷：
缺 　陷 原 　因 改 善 对 策
! x& c' Q8 W  h  m) j氧化膜的厚度不够 1. 氧化的时间太短。
1. 增加氧化时间。
2. 电流密度太低。 2. 加大电流密度。
3 f! y$ u( h2 \% B; ]7 j- a3. 氧化的面积计算不正确 3. 正确计算零件面积。
氧化膜层硬度不够高 1. 溶液温度高。
1. 降低电解液温度。
2. 电流密度太大。 2. 降低电流密度。
3. 膜层厚度太厚。 3. 缩小氧化时间。
氧化膜被击穿并烧坏工作物件
1. 铝合金中含铜量高。 1. 更换原材料。
2. 工作物件散热不好。 2. 加强电解液搅动和冷却
3. 工作物件和挂具接触不良。 3. 设法使接触良好。
4. 氧化时给电太急。 4. 注意改善作业过程。

1 u9 a5 h; e: A6 b4 k资料来源：http://www.jjtm.net/forum_print.asp?forum_id=27&view_id=1414（原收藏，不知现是否可用）

guos

就是铝合金黑色阳极氧化

lopv

材料：铝合金6061，表面阳极氧化处理，颜色黑色

TDHLJ

铝合金6061T6，表面黑色阳极氧化处理。

renyueming2001

MATERIAL：BLACK ANODIZED ALL OY6061
  z5 O& q' Q" H4 h. Y7 u7楼的师傅,老外的材料未提及铝合金的状态啊,T6没有出现

huasha

阳极氧化，颜色为黑色。
2 P% s' ]! P5 t' c阳极氧化本身已经非常好，耐用，无须再发黑。如果再发黑，还干吗阳极氧化？
另外，阳极氧化可以做很多颜色可供选择。

A-OK2

是的，就是发黑了

rivatnt

就是啊，为什么阳极氧化了还要发黑啊？可能是指阳极氧化成黑色吧。跟发黑是一个概念吗？请大家指点啊。
另外，阳极氧化的厚度是如何测定的啊？请问谁能告诉我一下？阳极氧化层在不同的材质（铝合金范围内讨论）是否有氧化时间长短的差异啊？

drj-416@163.com

1# 5245520 楼主说的是黑色阳极处理，不是发黑！铝阳极处理工艺有一步叫“染色”：氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些染料，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。

emop

阳极氧化可以有很多种颜色的，有铝本色、蓝色、黑色。这边指的就是黑色的阳极氧化。

+ y- ]: ^: w1 m发黑： 英语是  black oxide  ，不一样的。