机械加工工艺过程遇到的名词-解释

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一．机械加工工艺过程的组成
# ^: }5 u5 L0 D- w1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容
" b9 u! f' F( t" H/ e装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置
: k1 {' |9 w3 U6 Z夹紧——使正确位置不发生变化
增加安装误差
$ n! z* q$ @/ u增加装夹时间——应尽量减少安装次数
+ h8 F/ n/ i7 e( J$ Z& o' f3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置
, d7 U: F% H: y  `, N& F3 J多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度
4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程
& o. [0 H6 S+ ?4 h3 j一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步
用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步
! G% w; i& f& `; L: N- s5．走刀——每进行一次切削——1次走刀

二．工艺规程
1 d& h1 \" C& p* n1．工艺规程的作用——①指导生产
②组织生产和管理生产
③新建、扩建或改建工厂及车间
2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性
②经济上的合理性
③良好的劳动条件
( n* Q) j" W) g2 g2 N+ y

/ ?% m+ O& j- k, l§机械加工工艺规程设计
一．零件的工艺分析
/ V# X) |' H% h3 `3 D; y1．零件技术要求分析
* q6 v2 o' _7 }/ W- J①加工表面的尺寸精度
②主要加工表面的形状精度
  O" s8 a5 t/ U* i! s2 u4 G③主要加工表面之间的相互位置精度
. }6 o8 S* M/ A④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求
+ J: Z1 A" O+ d1 j) Z⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。
1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键
2）零件图所规定的加工要求是否合理
8 n* b/ x: A7 m& b. j0 a0 K3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理        
2．零件结构及其工艺性分析
  Q/ u- F  ]; Q" L* X①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面
②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类
% S0 r8 E, ?# z, N  ★分析刚度及其方向
6 F! v! f/ p5 i$ k6 h8 z③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造
二．毛坯的选择
1．毛坯种类的选择
2 m, v6 e/ l# N* E' ~* Q5 r, B7 q铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件
5 x: ]. U7 i: C" Q2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近
7 u% _5 K6 e" d毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量
7 N2 u6 m% m  r  D$ x毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差
$ w: B1 z6 a9 o①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台
②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆
小零件（垫圈）→合成1件
6 v$ o  ?8 C0 ]6 t# c3．选择毛坯时应考虑的问题
: Q% V5 g) o  l①零件的材料及力学性能要求——铸铁、有色金属→铸
( {8 p, b. h- S3 v9 _+ n1 _* ~) ~4 W                            重要件→锻
8 n( m0 {0 F% I, V, T% u7 i②零件的结构形状与尺寸——复杂件→铸
小台阶轴→棒料，大台阶轴→锻
③生产纲领的大小——大批量→先进方法
2 s7 H$ x  ?# Q. E6 h; f# `; ~" {④现有生产条件
3 C" _9 z; ~& Q% x& m' U! {/ U7 Y$ g⑤采用新工艺、新技术、新材料
# t  }4 B! H, V% N: k: n  }三．定位基准选择
1．基准的概念——确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面
(1)设计基准——零件图上的基准——尺寸→尺寸线的起点
相互位置→基准符号
(2)工艺基准——工艺中用的基准——①工序基准
②定位基准
/ A7 K  D/ K! o! m! b4 p. ^1 j; X③测量基准
④装配基准
2.定位基准的选择——毛坯面定位→粗基准
已加工面定位→精基准
7 |' N: J: b  c% C0 f(1)精基准的选择——可靠保证主要加工表面间的相互位置精度
1）基准重合原则——选设计基准为定位基准            
/ ?" ?$ c' u; ]6 G; e2）基准统一原则——尽可能在多数工序中用一组精基准定位
! z: N2 J* Z5 V, Z  M3）定位稳定准确，简单方便的原则——选面大、精度高的面为精基准
1 l$ A! S8 M  H! h4）互为基准原则——为加工余量均匀，位置精度高——反复加工
% e$ r9 U- w/ D3 W  K4 D5）自为基准原则——要求余量小而均匀——选加工面本身为精基准
●辅助基准——人为制造的基准——工艺需要而作的工艺凸台、中心孔
提高精度——一面两孔定位
(2)粗基准选择——可靠方便地加工精基准
- S: [0 B- z4 O  @, K1）保证不加工面与加工面间的位置关系——选择不加工面作粗基准
- Y0 h% }0 R) G2）定位稳定可靠，简单方便——选大面、平整面，无缺陷
3）合理分配各面加工余量——①应保证各加工面有足够的余量
②某些重要面使其加工余量均匀
4）同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次
●基准选择——具体情况具体分析，综合考虑，灵活运用，正确选择

【例】选择支架零件的精基准和粗基准
2 x5 J6 j6 f3 e2 g' ?◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽
" _& g* a) {4 d2 X& g主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1
: e" r* S" K+ h9 M3 W! X◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准
$ `4 H8 i7 c" v7 X! M/ [φ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。
◆精基准选择：
底面——限制3个自由度（ 、 、 ）
①基准重合（底面是顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准）
②基准统一（在大多数工序中使用）
. D" M) y/ j: Y) p, k( `+ D# ]+ Z③定位稳定可靠、夹具结构简单（定位面积大且平整）。
φ16H7孔——限制2个自由度（ 、 ）
①基准重合（直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准）
②基准统一（在大多数工序中使用）
+ b" ~/ d  |0 R" A$ }③定位稳定可靠，夹具结构简单。
左边φ10孔——限制1个自由度（ ）
①基准重合（与φ16H7中心连线是直槽、圆槽、右φ10夹角的设计基准）
②基准统一（在大多数工序中使用）
# M8 Z0 j) J; b6 J6 C③定位稳定可靠，离φ16H7中心远，转角误差小，夹具结构简单
◆粗基准的选择：
φ40外圆——限制4个自由度（ 、 、 、 ）
①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ16H7与外圆壁厚均匀）
②定位稳定可靠、夹紧方便（定位面平整光洁、可用三爪卡盘装夹）
K面——限制1个自由度（ ）
①保证加工面与不加工面间的位置关系（保证尺寸12）
②定位方便（直接靠在三爪卡盘卡爪上）。
5 M  k* s# b9 L4 b$ B! z左边R10外缘——限制1个自由度（ ）
. O- b6 S! p9 C) O/ H* V7 N3 Q; }5 f①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ10孔中心与外圆对称）
! \: `+ k3 x. o9 k1 a
- ~! N) D: S6 o' G4 W四．工艺路线的拟订
1．表面加工方法和加工方案的选择
9 M. A: m$ R; U: T（1）加工面的技术要求——经济精度——正常工作条件下所达到的加工精度
6 R* _9 r8 }  s+ {6 j（2）工件材料的性质及热处理
. r! c6 h5 f% |; A, i（3）工件的形状和尺寸
% d' S" y$ W) M7 c' @（4）结合生产类型考虑生产率和经济性
（5）现有生产条件
2．加工阶段的划分
" d. V8 S  @% u0 o5 E4 |粗加工阶段——尽快切除余量——高生产率
( y9 G( V  ^2 ?半精加工阶段——继续减少加工余量，为精加工作准备，次要面加工
. {4 C( R# A5 s- W! D' Z+ H精加工阶段——达到要求的加工精度和表面粗糙度
9 W1 @0 r8 n5 n7 k光整加工和超精密阶段——降低表面粗糙度值
原因：①保证加工质量
% c( S5 M) ~% V②合理使用设备  
0 O# H7 Z6 S, O' I6 ]" {6 Q③便于安排热处理
) D* ~9 l" V  h; a# H: [④及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面
0 G# |1 H3 u1 c/ S★加工阶段划分——针对零件加工的整个过程、针对主要加工面
3．工序集中与工序分散   
工序集中——工序少，内容多
——装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少
工序分散——工序多，内容少
; m1 N) g: X4 K" {2 H: a7 a/ b, w——设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多
- v5 t  d0 l/ Y4．加工顺序的安排
2 t3 v9 ^# B* f7 x6 m# c( r( H（1）机械加工顺序的安排——①先基准后其它
( S. T. ^: K; W* |+ I, S: W②先粗后精
③先主后次、穿插进行
④先面后孔   
●基准加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工
) a) D# D" s/ C( w→次要面加工→修基准→主要面精加工
0 z* z! o0 V" x  o; x2 L（2）热处理工序的安排
" p8 `3 g7 F1 B1）预备热处理——正火和退火——粗加工前
+ ^( J' Z7 i$ s3 S, ~时效处理——粗加工前、后
, _, }( W& }, [; N调质处理——粗加工后，半精加工前
2）最终热处理——淬火——精加工、磨削前
$ l! J3 k, X8 K渗碳淬火——半精加工后
渗氮——尽量靠后
8 N" Y% l$ e* \5 ^8 J表面处理（电镀及氧化）——最后
8 E1 C  `/ t0 s, T+ i% l) G●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工
→调质（或时效）→主要面半精加工→次要面加工
→淬火（或渗碳淬火）→修基准→主要面精加工
+ C% {# G8 `5 \7 p( @. ~4 D（3）辅助工序的安排
检验——粗加工后，精加工0前；转车间前后；重要工序前后，完工后
去毛刺——钻、铣、刨、拉后，淬火前
* ?) k. n* [7 e5 X辅助工序——清洗、防锈、去磁、平衡等
* o' p' k8 }0 D, f五．加工余量的确定
3 I; h) o  A# v* e7 g0 M7 s4 E1．加工余量的概念
（1）工序余量——切除的金属层厚度——等于前后工序尺寸之差
被包容面：Zb=a-b
包容面：Zb=b-a  
1 G# h9 N8 ]# _4 u$ s; S) e外圆表面：2Zb=da-db
& S% t, Q# g9 Q2 f内孔表面：2Zb=db-da  
# g% Z$ f" L9 s( N( K, P（2）总加工余量ZΣ =各工序加工余量之和 =毛坯尺寸与零件尺寸之差 =毛坯余量
●单向入体原则——被包容面——基本尺寸为最大极限尺寸，上偏差为零
包容面——基本尺寸为最小极限尺寸，下偏差为零
孔与孔（平面）间距离尺寸——对称分布
毛坯尺寸——正负分布
' D" U' [0 ~4 S2 G1 p●工序余量的变动范围 =前后工序尺寸公差之和

2．影响最小加工余量的因素
, s# m# F0 w( T/ t- G# J+ u（1）前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷层深度Ha
- W" u8 b: D% _# v8 u, J' Q' ?（2）前工序的尺寸公差Ta
( N) T1 m! E: Y* ?  _% ~（3）前工序的相互位置偏差ρa
（4）本工序加工时的安装误差εb   
3．确定加工余量的方法——①计算法
- N5 V7 a" A/ f$ Q②查表修正法
③经验估算法            
2 Z5 N; ~0 N- U7 h( V; V
3 k  X4 i; D- ~6 W) H" _5 F六．工序尺寸的确定  
- Z: \# e4 A/ s& A●余量法
: i  k. ^  c# m8 u6 ^* a; J①确定各工序基本余量及各工序经济加工精度
3 I0 s) P/ U) q" a" E7 |②从后向前推算各工序基本尺寸及毛坯尺寸
③按“单向入体原则”确定各工序尺寸公差
) A0 P; \3 {3 J" P7 k  d●基准不重合时，必须用尺寸链的原理进行分析计算
七．机床及工艺装备的确定
1.机床的确定
. @4 n/ @3 Y7 y0 H# v% h1）机床规格尺寸应与工件尺寸相适应
8 d/ A4 }7 }. ?- n2）机床的精度应与加工精度相适应
3）机床生产率应与生产类型相适应——单件小批生产→通用设备
/ s3 Z4 w0 [5 j0 k大批量生产→高效专用设备
- J9 |) m# D- p+ P$ l; Q  a) k4）机床的选择应结合现场的实际情况——类型，设备负荷，排列等  
) I+ F3 j7 d$ P8 P" c: k* T! J2.工艺装备的确定
(1)夹具的选择
$ A/ b( d" x& [2 r" y8 y" S8 \单件小批生产→通用夹具，组合夹具
大批量生产→高效和自动化专用夹具
5 g$ A% ]) B5 ~( n9 Z4 e# g多品种中小批量生产→可调夹具、成组夹具
/ L" C; F9 r( r. `◆夹具的精度——与工件加工精度相适应
(2)刀具的选择——优先选用标准刀具      高效复合刀具、专用刀具
- T; f8 N- R/ ?- G( T◆刀具的类型、规格及精度——与工件加工要求相适应
* ~. e" Q3 a* v+ S(3)量具的选择
3 b& e/ o+ o) [" B6 H单件小批量生产——通用量具
0 l7 Z4 Q1 ?. R" `1 k# u5 v+ \大批量生产——高效专用量具--极限量规、专用量具和测量仪器
4 E- ~, D0 H3 d) u8 c◆量具的量程和精度——与工件结构尺寸和精度相适应
1 b2 x% T0 a5 X+ X& |* A! l  \八．确定切削用量和时间定额
0 v4 ?% }. [" I$ Q+ m1 y5 \1.切削用量的选择
3 N- X* i" }# ~7 A) M单件小批生产——不规定          批量较大——严格地确定
粗加工——保证高生产率
. g" D7 a+ N! D" }5 I! P# p$ G大的背吃刀量，较大的进给量，合理的切削速度
  j- J5 M1 ]! {- p精加工——保证加工精度和表面质量
较小的背吃刀量和进给量、合理的切削速度。
组合机床、自动机床——比一般低一些
2．时间定额——生产1件产品或完成1道工序所耗的时间
（1）单件时间定额Tp
6 K" {2 V  h4 w  f4 @& Y①基本时间Tb——直接改变对象的尺寸形状、位置、状态或性质所耗的时间
; K3 U* d! K+ b1 n: }直接切除余量所耗时间（含切入切出时间）
6 ^! l6 K$ R9 W0 P) M②辅助时间Ta——实现基本工艺所进行的各种辅助动作所耗的时间
装卸、开停机、进退刀、改变切削用量、试切和测量等
◆基本时间+辅助时间=作业时间
③布置工作地时间Ts——工作班内照管工作地所耗的时间，作业时间2～7%
调整更换刀具、修整砂轮、润滑擦试机床、清理切屑
④休息与生理需要时间Tr——工作班内满足生理需要所耗的时间，
$ y' R( |  t& j. I& c! u8 e# ~作业时间2～4%
⑤准备和终结时间Te——为生产一批产品准备和结束工作所耗的时间
  ~2 k0 O* l( Q5 E# Y& J9 aTp =Tb+Ta+Ts+Tr+                                          
, E( n) C* D$ T/ F

; T& \4 Z9 z7 q, L$ L（2）提高生产率的措施
% R7 U( u# u1 W( [/ \% `, C8 V1)缩减基本时间Tb        外圆车削：Tb=   
/ V2 ^0 X: t5 }: {①增大切削用量——硬质合金——200m/min，陶瓷刀具——500m/min
6 C6 A4 L( a  b3 u7 a金刚石、立方氮化硼刀具——普通钢材——900m/min
↘淬火钢或高镍合金钢——90m/min
& A3 C; M4 u' Z+ _高速磨削——80m/s；强力磨削深度——6～30mm
3 M( y" f2 W3 ?7 x2 R②减少或重合切削行程长度——多刀多刃加工
                多件加工——顺序加工
* D  P: n% N' r$ Z+ b$ _' z平行加工
  J2 N6 k2 G+ m6 R! O2 E/ E平行顺序加工
$ _( Q3 t1 Z. `8 b7 `6 W③减小切削加工余量Z——毛坯精化
粉末冶金、压力铸造、精密铸造、精锻、冷挤压、热挤压等
: f: C% t5 E, X* A; t* v: o, [冷挤压齿轮代替剃齿
2）缩短辅助时间——直接缩减、间接缩减
1 |, O0 p+ n" ^2 L& b# O①直接缩减辅助时间——大批量生产——先进高效夹具
单件小批量生产——成组夹具或通用夹具
5 L: `5 @- D+ V& R+ X  H主动测量法——加工过程中测量工件实际尺寸，并主动控制
1 D+ J# _# |; @( b: U$ f数字显示装置——显示尺寸变化、刀具位移量
* ]* g( ]( ^' C* Q* V  U②间接缩减辅助时间——使辅助时间与基本时间重合
' {0 J, G. K. @1 c3 `1 \转位移位工作台或多根心轴——加工时间内装卸工件
主动测量或数字显示装置——使测量时间与基本时间重合
) |# \3 o2 j' e# I" t（3）缩短布置工件地时间——减少调刀对刀时间
- K( D' t, f7 n1 [, O5 C快换刀夹、刀具微调机构、专用对刀样板、对刀块  
（4）缩短准备和终结时间——扩大零件批量和减少调整机床、工装的时间
成批生产——缩短安装刀具、调整机床的时间，扩大零件批量
5 Z% {" c$ U* Y' r: L* ~中小批生产——零件通用化和标准化，或采用成组技术                                 
- j2 a# B8 i" i9 a  f3 F十．编制工艺规程文件
①机械加工工艺过程卡片——成批生产
工艺路线——工序名称、内容、车间工段、机床工艺装备名称、时间定额
  Q2 J" C+ t& R' H- z②机械加工工序卡片——大批量生产、中批关键件、小批关键工序  
$ z7 Z- Z2 w! W0 E" ?8 V工序加工要求——细实线画工件外形（加工面用粗实线表示）
本工序尺寸及公差、表面粗糙度及其它技术要求
. Q, F4 ]5 c  t( ?  b6 p; W8 o, m定位基准、夹压位置和方式

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§3-3工艺尺寸链
' p8 }+ R# A+ \& o; y1 Z' ]一．工艺尺寸链的概念
8 F) ]3 ?; ~' M$ R6 J. ?7 ]8 B% R1．尺寸链的定义——互相联系的，按一定顺序排列成的封闭尺寸图形
4 x8 g/ F+ E8 [& ?0 q$ B  U①封闭性——首尾相接
②工艺性——随工艺方案变化而变
, c/ m$ F# e6 h7 Y' R2．工艺尺寸链的组成:  封闭环——最后自然形成的尺寸，A0
8 U& h; X( X5 e5 z5 ~% Y组成环——直接获得的尺寸
5 I; l- U$ }: y2 z' h+ p↘增环——该环增大，封闭环相应增大，
' v0 l6 T" K% A# l) }减环——该环增大，封闭环相应减小，
3．增、减环的判定方法——设封闭环为减环方向，沿减环方向绕尺寸链顺次画箭头，
0 l8 Z8 w+ i1 r/ e0 a即为各组成环方向
4．工艺尺寸链的建立
1 N0 x4 J0 y8 j0 W" P①封闭环的确定——间接得到
9 o3 |* P* d- C& b% D) M5 m7 x②组成环的查找——从定位面到加工面的尺寸——直接得到
二．工艺尺寸链计算的基本公式
" ]4 o3 Q. O; v0 [1．封闭环基本尺寸=所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和
                                                                                                                    
# X" [, B, o% a, [! F8 E2．封闭环上偏差=所有增环上偏差之和减去所有减环下偏差之和
                                                                    
3．封闭环下偏差=所有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和        
4．封闭环公差=各组成环公差之和  
   
4 i' u/ D+ l) P9 k# x三．工艺尺寸链的应用
% B) T' w) `4 q, ?8 B1.基准不重合时工序尺寸及公差的确定
* |5 ~. D6 b+ a5 T  d6 O/ B（1）测量基准与设计基准不重合时尺寸的换算  
【例】尺寸 不便测量，改测量孔深A2 ，通过 （A1）间接
保证尺寸 （A0），求工序尺寸A2及偏差。
解:①画尺寸链
②封闭环A0= ，    增环A1= ，    减环A2
& Y% {$ w9 e2 P③计算封闭环基本尺寸：    10 = 50  - A2        ∴  A2=40
7 `: e  s7 S5 Y3 O3 R; G封闭环上偏差：          0 = 0  - EI2            ∴  EI2=0
; H- u& K8 |/ v" k( \0 P  G+ L封闭环下偏差：        0.36 = -0.17 - ES2        ∴  ES2=0.19
+ x9 j. c8 @% {7 X0 H1 p, N
2 A, x" Y4 Z1 d& W1 i! ]④验算封闭环公差          T0=0.36  ，  T1+ T2 =0.17+0.19=0.36  计算正确
/ I. u( k4 x: u, E  }+ |1 F+ s. y  z（2）定位基准与设计基准不重合时尺寸的换算
【例】A、B、C面已加工。以A面定位镗孔，求工序尺寸及偏差。
解:①画尺寸链
: Z0 ~( B9 O" X4 W3 l8 H+ ~②封闭环A0=
    增环A2=  ，A3
. X3 l8 M8 l% E  X! y5 t    减环A1=
③计算封闭环基本尺寸：  100 = 40 + A3 - 240  ，  ∴  A3=300
" _5 M6 G+ D, n6 D9 @' ^) n封闭环上偏差：    0.15 = 0  + ES3 - 0  ，  ∴  ES3=0.15
% ]* q8 h7 F# `& u9 |8 R2 l      封闭环下偏差：  -0.15 =-0.06+EI3 - 0.1  ，  ∴  EI3=0.01
9 [0 E" i' b" h" {! V=300.08±0.07
9 J7 c/ F& b5 k2 o( B% A④验算封闭环公差    T0=0.3 ， T1+ T2+ T3=0.10+0.06+0.14=0.30      计算正确

小旋风gg

好多！记不下来！受不了！

yzdalqb

好多！记不下来！受不了！

petermiao000

非常感谢..................

lbx2663

好东西.学习了就是记不下来！受不了

huyang96

都是机加工的基础知识，还有没有具体一点的资料呢？