注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法

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注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法
9 u, G/ ], _3 f$ k6 Z# \4 H 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：

, [  d3 ^9 V0 J& ^9 x5 yl、调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2、增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
- @1 w2 l% w1 C( S  o3、尽量减少脱模剂的使用。
4、设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5、若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
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9 @' K0 |7 J6 I% t% Z8 B! |一、异常现象产品原因解决方法

1、裂纹
5 f6 ^: d2 r$ n% B1 D9 P1）模具太冷 调整模具温度
2）冷却时间太长 降低冷却时间
9 u' i4 k: Z& r  H2 a  I1 c0 v3）塑料和金属嵌件收缩不一样 对金属嵌件预热
4）顶出装置倾斜不平衡，顶出截面积小或分布不当 调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置
. t7 O* u2 C2 i% j# r" M5 w5）制作斜度不够，脱模难 正确设计脱模斜度

2、制品表面有波纹

( z) Y/ z9 K$ _0 {. ^* o+ A1）物料温度低，拈度大 提高料温
2）注射压力 料温高，可减少注射压力，反之则加大注射压力
! k( i; b5 u& M; Q- U! Q& ]# c. y3）模具温度低 提高模具温度或
* N) w% L6 T2 X) w8 T4）浇口太小 适当扩展浇口

3、制品脆性强度下降
$ c0 s1 Y* @1 w$ c7 C$ e
7 }7 `! _6 @0 g$ G( U0 J. w9 T" T6 M1）料温太高，塑料分解 降低料温，控制物料在料筒内滞留时间
2）塑料和嵌件处内应力过大 对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料
5 V+ w9 Z1 y4 q: v0 N- n0 l* z3）塑料回用次数多 控制回料配比
2 n# T- l  r, q9 \4）塑料含水 原料预热干燥

6 o: ^/ Z, w' r( F* x) T* s. T5 v4、脱模难

- u4 p- c# X3 ~- m1）模具顶出装置结构不良 改进顶出设计
6 O+ p$ {2 w4 J9 d2）模腔脱模斜度不够 正确设计模具
3）模腔温度不合适 适当控制模温
4）模腔有接缝或存料 清理模具
5）成型周期太短或太长 适当控制注塑周期
' F4 ?4 A; w( ~9 q- M3 B6）模芯无进气孔 修改模具

5、制品尺寸不稳定
( B: n# j, H) e0 x
* W1 h) u$ [! X: R8 O1）机器电路或油路系统不稳 修正电器或油压系统
* L/ \' ?1 N: V- |2）温度。时间。压力变化 调节，控制基本一致
8 `8 q$ {1 C* U- _9 b. B3）塑料颗粒大小不一 使用均一塑料
4）回收下脚料与新料混合比例不均 控制混合比例，使均匀
5）加料不均 控制或调节加料均匀

" p4 c3 M( n; X- `' q5 i6 t6、制件脱皮分层

1）不同塑料混杂 采用单一品种的塑料
  Y" X; k, t! _* n- e2）同一塑料不同牌号混杂 采用同牌号的塑料
& g5 R! E) b  z, D% f, `3）塑化不良 提高成型温度
4）混入异物 清理原材料，出去杂质

8 C4 K7 F. `) m7、熔接痕

- l8 I0 ^* k, |9 Y2 W1）塑料温度太低 提高机筒。喷嘴及模具温度
2）浇口太多 减少浇口或改变浇口位置
; x4 U% e, [, T% p8 {/ y+ z0 c$ C3）脱模剂过量 采用雾化脱模剂。减少用量
3 H3 q; C& I' a  x4）注射速度太慢 提高注射速度
5）模具温度太低 提高模温
6）注射压力太小 提高注射压力
7）模具排气不良 增加模具排气孔
8 e$ X- g: P# [, {8 q8 q. H0 O3 X& [
% X( k* F! w. @, `2 O: Y8、注射不满
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1）机筒及喷嘴温度偏低 提高机筒及喷嘴温度
2）模具温度偏低 提高模具温度
3）加料量不够 适当增加下料量
+ d$ C8 B  C) V. B; S$ k, t# N4）制件超过注射成型机最大注射量 选用注射量更大的注射机
: h3 C6 w4 P! h8 {/ c5）流道及浇口太小 适当增加浇口尺寸
% A- R- g2 y* x, t6）注射压力太低或注射速度太慢 提高注射压力或提高温度，提噶注射速度 (end)