|
|
马上注册，结识高手，享用更多资源，轻松玩转三维网社区。
您需要 登录 才可以下载或查看，没有帐号？注册
x
氮化表面硬度或深度不够
. q: a' p" t: J. G3 w1 @（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理
( l; U+ U! S i1 B（2）可能是氮化处理前的组织不适合 6 h5 J' n. k h
（3）可能是氮化温度过高或太低
% s! ^6 B# [. ~7 M; M（4）炉中之温度或流气不均匀 : J- {1 |- o0 d: g- E( s, K @
（5）氨气的流量不足 & f, ^, E2 w8 t% h
（6）渗氮的时间不够长 - h5 g# I; ?; D8 u2 |( @
氮化工件弯曲很厉害
' ^/ ~1 _/ ~& ^9 N9 G4 K) Y（1）氮化前的弛力退火处理没有做好 ) x% j+ K# O! i8 \/ N$ r7 B o7 P
（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素 # Y) R3 L: o8 k; Z6 s! g! n
（3）氮化中被处理的工件放置方法不对 . c6 G* x [. U8 q' T. S3 t0 n
（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素 5 N' r" R. J% D5 T
氮化工件发生龟裂剥离现象 3 m2 E: C- @) {) [- |
（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象 " m2 V: t" M5 I c: k0 G- T+ N
（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层
8 r w: b3 i$ c（3）工件设计有明显的锐角存在
" i# B$ U& O8 q/ ^2 }（4）白层太厚时
& X6 N& c, O- X! r, S1 Y9 g1 }% H 氮化工件的白层过厚 : Z1 C! i1 I$ d+ v; c
（1）渗氮处理的温度太低
; \9 d. N( _- H& ? ?% J) m4 ~（2）氨的分解率低於15%时，可能发生此现象
7 s5 u) h# \. p8 z' x（3）在冷却过程不恰当
& n" u; ]' [( N) Y: | 氮化处理时之氨分解率不稳定
) z4 I$ K+ D/ Z1 n! D3 Y7 T8 ~（1）分解率测定器管路漏气 2 \) @% O: O( d1 }* t4 W! d
（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少
0 ^8 E$ {* d; k* j4 U& p（3）炉中压力变化导致氨气流量改变
" `5 D1 X3 W: F（4）触媒作用不当 ; X( N: }: P! J! P+ T: w
工件需进行机械加工处如何防止渗碳？
* c0 T6 m+ L; O3 L3 w: C（1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层 * n0 R% [* Z- {* v" {
（2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉
$ J1 p0 g& Z0 e9 I4 ~（3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂為主 - ~8 s5 C' a6 d
（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法 5 j7 a J' N" f4 r1 f% e
（5）利用套筒或套螺丝
7 M6 _; s$ F8 }( W+ m D2 n9 V 渗碳后工件硬度不足 - O. H$ Q' {. \& E) g) x w9 _
（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却
5 B2 C0 i8 G1 N4 M（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂 6 G- ?8 ] V3 x: Y
（3）淬火温度不足 ' l( c& k( ^; t. [" |* ?. y* ?2 i
（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火 2 t: G& {0 @0 t: b8 B) ?/ M
渗碳层剥离现象 6 K5 y4 \+ m- F
（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火 - d# x: e) ~" |' ^- A V
（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率
" F5 i' l- z6 l8 {/ O7 I% ]/ h（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层
' [2 y5 S9 U/ q. i( B' O# z$ L, _1 y（4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象. k# Q8 R0 D' H: Y5 d. t! w i
( H* C# D& [. m1 e7 U% Q[ 本帖最后由 lfl88 于 2007-1-8 06:42 编辑 ] |
|
[复制链接]
发表于 2007-1-8 06:41:36
发表于 2007-3-6 22:50:40