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材料40CrMnMo，热处理要求淬火HRC44-48，φ82，φ104要求Ra0.88 {, ~0 ]( J7 V5 x9 e6 g9 `, Y& F
现行工艺：(管料毛坯φ114×19壁厚)$ I6 t0 l7 M; ]
1、精车内孔，82/104留0.6余量——2 A: F& x0 w3 ^7 Q* P" u
2、半精车外圆，两端做统一大小的工艺外圆（按107尺寸留余量，103.5也留有余量）——' o' L9 h8 |. x- ^# b0 e- ^
3、钻3排径向孔7 }" v- b6 V/ s8 B: T2 e
4、淬/回火* h+ o) U4 m. T2 o
5、车两端内倒角
! o3 r( l9 z0 M, [5 `6、粗磨工艺外圆（芯轴顶两端内倒角）
" K, @, @9 C0 a5 E/ n# V7、磨内孔（95+0.025/0，成活上套筒夹具）
1 g# g# F3 i6 ?; Z8、精车外圆（103.5成活，104留0.6余量，涨两端内孔）# c5 k/ e! A/ a: }
9、精磨外圆（104 0/-0.025成活，穿芯轴）2 {1 m# R- `% ~7 l' b
10、精车左端内孔台阶和107外圆右端的定位面（设计有精度要求）& b9 a& Q/ W9 S4 d' ?0 G
工件右端壁厚薄，淬火后零件变形比较大一般0.15-0.3，内孔和外圆基本一致，4 c' N- W7 F/ [* Y
磨内孔尺寸就不易控制，成活后，反过来再涨内孔车外圆，这样加工后内孔形变就极易超差，
1 J) s, y( `( s( ]现在想做个事就是把序8精车外圆放在热前完成，精简工序，总体思路是热前将工件内外圆形状全部车到位，留磨削余量，热后先磨内孔，再穿芯轴磨外圆。0 |% k+ L( U. i- m) u) F7 C
但这个工件有个难点是大的一端外圆小，内孔小的一端外圆大，这样内磨时的装夹就不好做。, ^3 R* ~! k3 m0 |
工件壁厚薄试过直接卡、架，加工精度达不到要求（主要原因是粗加工的外圆有变形，装夹也有一定的变形，导致内孔磨不圆），准备做夹具夹住工件，以增加刚性，再以夹具的外圆做基准磨内孔，然后再穿芯轴磨外圆。
" |6 {, p, p' O请有这方面经验的网友提提意见或建议。4 F4 n( N5 F! y
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发表于 2017-5-9 17:19:16