问题
; @5 d( U- n- c7 u. T | 产生原因与解决方法 $ z5 x" F, Y- d/ D7 E9 Z M1 g
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圆柱度超差 9 b) V6 I) W" f1 a3 F" d" {
| 1）坯料弯曲。进行校直。2 W& g9 A" r5 f- \3 u
2）车床主轴轴线与床身导轨面在水平面内不平行。9 V1 ~, ?% J( r2 |' s! ^
3）前后面顶尖不等高或中心偏移。' G* d" o% U: }3 W) a
4）顶尖顶紧力不当。调整顶紧力或改用弹性顶尖。$ @2 e l0 n+ B& ^
5）工件装夹刚度不够。由前后顶尖顶紧改为卡盘、顶尖夹顶，或用跟刀架、托架支承等以增加工件加工刚度。
A$ m0 `6 \& c: L& E# o6）刀具在一次进给中磨损或刀杆过细，造成让刀（对孔）。应降低车削速度，提高刀具耐磨性和增加刀杆刚度。
9 d& p8 M. d; F8 Q! Y7）由车削应力和车削热产生变形。消除应力，并尽可能提高车削速度和进给量，减小削浓度，多次调头加工，加强冷却润滑。; {/ }: M0 h5 \
8）刀尖离跟刀架支承处距离过大，减小距离（一般为2mm） 4 [9 w# |& d& f" @1 T" u9 }
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圆度超差 0 t( K' v1 }9 S, |8 u/ a
| 1）卡盘法兰与主轴配合螺纹松动或卡盘定位面松动。- U* k* @6 d: |0 T; z0 n
2）主轴轴承间隙大，主轴轴套外径与箱体孔配合隙大，或主轴颈圆度超差。应重调间隙或修磨主轴颈。% r7 r8 ]# @2 ?9 q
3）工件孔壁较薄，装夹变形。采用液性塑料夹具或留工艺头，以便装夹 v3 R h1 }9 t9 b# Y
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端面垂直度和平面度超差 ) Q4 i0 B0 x; F% e+ W/ j9 U
| 1）大滑板上下导轨不垂直而引起端面凹凸。修刮大滑板上导轨和调整中溜板镶条间隙。
& V' u2 \( {# `4 {: |2）主轴轴向窜动。调整主轴轴承和消除轴肩端面跳动 ( `# M( z; A* u) \+ z) F1 w
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重复出现定距波纹 ) j' M9 J: G3 x$ {" w9 }/ A8 J
| 1）进给系统传动齿轮啮合间隙不正常或损坏。" b- C# g- n& |8 ^0 S
2）光杠弯曲，支承光杠的孔与光杠的同轴度超差或杠与床身导轨不平行。找正校直，调平行。
, B$ p9 `5 U9 g6 O( Z: e. e3）大滑板纵向两侧压板与床身导轨间隙过大。将间隙调整适当 5 K% w& w- a5 t
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出现混乱波纹 u5 L, s; x9 V3 j9 X6 e3 p
| 1）主轴轴向窜动大或主轴轴承磨损严重。换轴承。
! C! s x8 k0 N. I5 b2）卡盘法兰与主轴配合松动，方刀架底面与刀架滑板接触不良，中、小滑板间隙过大。修刮调整 # j6 ?2 D4 v0 s: l& X( V2 V
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表面粗糙度太高 ' |! i1 b4 S8 T3 F
| 1）刀具刃磨不良或刀尖高于工件轴线。重新刃磨刀具，使刀尖位置与工件轴线等高或略低（对于孔应略高于工件轴线）。: P" x- l/ W+ `1 I% h, i
2）润滑不良，切削液过滤不好或选用不当。* G# ~0 x y+ ?: i6 i
3）工件金相组织不好，粗加工后应进行善金相组织的热处理
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锥度和尺寸超差 / x8 c O6 `$ m3 |
| 1）刀架转角或尾座偏移有误差。
) Z* b7 c: K1 C! E: f: P" S* c& U0 S2）切削浓度控制不准。! W4 J: H! N+ `2 w+ _4 A
3）车刀刀尖与工件轴线没对准
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发表于 2010-5-10 14:23:28