按你照片，我认为是冲裁间隙上的问题是，光亮带大于二分之一料厚是间隙过小。那些铁屑是撕裂带造成的。, @8 F6 g6 g6 o
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给你看篇文章：+ e8 D# N r3 G0 m7 K
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冲裁间隙与断面质量的理论分析由冲裁变形特点，板料的分离过程分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。板料分离后，其断面分为圆角带、光亮带、撕裂带和毛刺四个特征区。" s, L3 _9 b/ g2 k0 Y
在塑性变形阶段，板料产生塑性剪切变形，材料在和模具侧面接触中被模具侧面挤光而形成光亮垂直的断面，因此塑性变形阶段越长，光亮带所占比例越大，断面质量越好。而凸模与凹模刃口之间的间隙是影响冲裁件断面质量的重要因素。合理间隙的理论计算依据是在断裂分离的起始阶段，材料在凸模与凹模刃口处产生的裂纹成直线会合。从图1的几何关系可得出计算合理间隙的公式。
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0 b2 S7 O* Z# X5 S/ y- O& [0 G0 d图1 合理冲裁间隙的确定
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Z =2(t-h0)tgβ
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式中,h0为产生裂纹时的凸模压入深度；t 为料厚；β为最大切应力方向与垂线间夹角。+ e5 A; ]* J. u, p d) y) L' q
当间隙合适时，尽管撕裂带与材料表面不垂直，偏斜了β角，但还是比较光滑，毛刺较小，断面质量较好。当间隙过小时，凹模刃口处产生的裂纹向内错开指向凸模下面的高压应力区，而凸模刃口处产生的裂纹指向凹模上面的高压应力区，在压应力作用下裂纹停止生长，材料塑性提高产生第二次剪切。这样在两次光亮带中部夹有残留的断裂带，只要沟痕不是很深仍可用。当间隙过大时，材料受弯曲和拉伸，容易产生裂纹，光亮带所占比例减小，凸凹模刃口处产生的裂纹外错产生二次拉裂。断裂带斜度增大，断面垂直度差，毛刺大而厚，断面质量差，如图2所示。
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1毛刺； 2撕裂带； 3光亮带； 4圆角
9 S! X0 Q& Q9 s0 h8 Q3 v4 L& {图2 凸凹模间隙与冲裁件断面质量的关系 / h# |) f7 o3 T8 [: t C- r6 }
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发表于 2009-12-11 19:14:20
