* S$ U; a |0 R: \
标准的工序选择规则有二十多个标准规则。不同的规则对应不同的目标。这些规则可以进一步分成静态与动态的规则。
$ }! J1 y) l+ O! F' J静态规则：爲所有在排队中的订单，所有等待的工序提供一简单的索引机制。这些规则在每一次预先类比时间时不需要再次评估。用於工序选择规则的叁数是固定的。例如规则是最早完成日期规则，完成日期在顺序排程中从未改变。在排队中的第一个工序被分配到一等待资源。因爲规则总是选择第一个等待工序，此规则执行的非常快。
9 O4 O+ f2 d0 Z动态规则：每一个在排队的工序被每一次调用的规则检查。因此，我们是基於当前的订单任务和系统的状态决定我们的选择。这个机制充分考虑了任何改变出现的时间和事件的结果。例如，最小工序空闲规则，因爲工序的空闲值随时在改变。因爲动态选择规则需要在每一次事先类比以後检查在排队中的每一个工序，它比静态规则要慢一些。
/ }, B+ P" ?- s+ s9 J! H爲有助於分析规则，我们对规则进行分类。分成四个主要类别来对应四个不同的计划目标。它们是1、预先确定任务的叁数。2、最小化任务缓慢。3、最小化任务流程时间。4、最大化设备利用率。我们将讨论每一个核心目标和相应的工序及资源规则以支援这些目标。规则的分类目的是帮助你爲达到你的核心目标而缩小你的规则的选择。对某一类的规则选择是基於你的计划问题。每一个类别的规则都混合一些静态和动态的规则。
3 ]9 `3 v" {2 }预先确定订单任务的叁数：是基於预先定义订单任务的优先顺序来选择下一个工序或用户规定的属性栏位（如成本）。一般来说，每一个规则由特性的最高，最低的值被调用。这类包括最高优先顺序，最低优先顺序，最高订单特性栏位，最低订单特性栏位，动态最高订单特性栏位，动态最低订单特性栏位，计划档案订单，最长等待时间，最短等待时间，和最大过程时间。
7 b% b3 D' \. F: N/ Z$ n
最高优先顺序和最低优先顺序是分别用最高或最低优先顺序选择工序的静态规则。
- k) Y9 p8 k* j) S2 i% E最高订单特性栏位，最低订单特性栏位是和优先顺序规则相似的静态规则，除了基於用户定义属性的选择。例如。最高订单特性栏位规则用一个属性栏位定义，如由成本的最高值来选择任务。因爲这是一个静态规则，它假设当订单任务正在等待处理时成本是不变的。
, }7 `3 u( P9 u. g O
动态最高订单特性栏位，动态最低订单特性栏位规则是动态的。虽然这些规则执行较慢，它们也适应当订单任务正在等待时属性栏位可以改变的情况。 % x; h/ }& u' M& y2 E5 K
计划档案订单规则是一静态规则，是基於已进入资料库的订单来选择订单。这个规则和先到先服务规则相似。 9 S6 k) W) U' |
最长等待时间，最短等待时间规则是一动态规则，它是基於订单任务被等待计划的时间来选择工序。 / \1 i4 E. v( l$ i- v5 y# l* d
最大过程时间规则是用最大过程时间来选择工序。预先确定任务的叁数规则一般用於订单任务的特性的情况。（如优先顺序或成本），不考虑任务完成日期或设备利用率。因爲这些规则忽略完成日期，它们典型更适应面向库存生産（MTS）环境，而不是面向订单生産环境（MTO）。
# n6 J1 s5 b& |最小化任务延缓：在许多面向订单生産环境（MTO），计划目标是保证每一个订单任务按期完成。 最小化任务延缓的规则是建立一最小化延缓任务的计划。这类规则包括最早完成日期，最小化运行闲散时间，最小化订单闲散时间，关键率，和实际关键率。这些规则的最简单的是最早完成日期。这是一静态规则。虽然这个规则执行的非常快。这一类所有的规则是基於空闲时间计算的动态规则。空闲时间是完成日期和最早完成时间的差异。
0 u: j5 k+ q6 ~5 I! G' [% w6 y
最小订单闲散时间规则选择一个父项任务的工序，父项任务有最小的闲散时间。如它没被选择，这个订单任务大多可能是延迟的。 - I- Z. [& |7 x5 l4 F9 l
最小运行闲散时间规则是基於每一个工序的平均闲散时间（订单任务计算的闲散时间/剩馀工序数量）而不是任务的剩馀闲散时间。这个基於闲散时间的规则形成的基本想法是每一个剩馀工序有一固有的风险，根据它延迟的可能性，每一个工序的最小闲散时间的订单任务是最关键的。因此，如果我们在同样的闲散时间中选择订单任务，我们会选择最大剩馀工序数量的订单任务，因次，根据每个工序最小闲散时间的规则来选择处理风险最大的订单任务。
* r' o, U9 d2 @& O; L o7 s基於闲散时间规则的最後的差异是关键率。这个规则选择父项任务有最大关键率的工序。关键率是剩馀工作时间/（剩馀工作时间+闲散时间）。注意只要闲散时间是正的数，分母大於它，关键率就小於1。就此，任务还没有延迟。如果关键率大於1，闲散时间是负数，任务就不能按期完成。关键率规则与最小工序闲散时间规则相似。相同的是，它们都是用闲散时间来计算的。不同的是它的剩馀工作已完成。它的基本的前提是剩馀闲散时间本身在决定最关键订单任务时并不重要，即相关的剩馀工作已完成。如我们有许多剩馀工作，那麽，我们需要较大的闲散时间来保证我们的订单任务不能延迟。
6 @! c# s; L9 j) R1 g最小化任务过程时间：在一些环境，关键问题是计划设备的效率来最小化订单任务的平均时间。 在最小化任务过程时间规则 忽略任务完成日期而集中於减少订单任务的时间。这类规则包括最小化流程时间，最少剩馀工序，最小工作剩馀。这类规则是基於过程时间最短的概念，减少所有订单任务的平均任务过程时间。
" `; p' Y1 g" q d4 ^1 t案例一：
0 u9 ]* B/ I3 c
有二个订单任务A，B。 在单一的机器上加工处理。让我们假设任务A需要4小时，B需要量10小时。如我们加工A，B，任务A立即开始及4小时完成，産生4小时的过程时间。任务B开始等待4小时，加工10小时産生14小时。两个订单一共用了18小时，所以平均过程时间是9小时。
|* `1 |6 A* k7 W如我们把加工顺序倒过来，B的过程时间是10，和A的过程时间是14， 。两个订单一共用了24小时，所以平均过程时间是12小时。
* \) }5 g7 W: t$ L, d E5 R虽然，这是一个非常简单的例子。如果有许多机器和许多不同的订单任务的应用就较复杂。不管怎样，这类规则都是用同样的概念-最短处理任务的时间，仅仅不同的它是怎样决定最短任务。最小化处理时间规则是静态规则，用最短工序时间选择工序。最小化工作剩馀规则是动态规则，它是基於父项任务的最小剩馀工作选择工序。剩馀工作是对所有任务的剩馀工序的合计时间。最小化过程时间规则检查单一工序的加工时间，而最小化工作剩馀规则检查所有的剩馀工序的加工时间。最少剩馀工序规则和最小剩馀工作规则相似，除了这个规则是基於剩馀工序数量而不是过程时间的合计。
3 j; I9 q+ r- X1 t; k# J9 Z最大设备能力：在一些面向库存生産的环境（MTS）中，关键的问题是设备效率。即最大化整个设备的生産能力。在最大化设备能力规则 忽略任务的完成日期而集中於设备的能力效率来産生计划。这类规则包括最小准备时间，系列顺序升UP， 系列顺序降DOWN， 系列顺序周期，和用系列的最少准备。另外，每一规则都与时间相连。所有这类规则都集中于减少转变成本，最大化的设备能力。这个转变成本能在一顺序相关的准备时间中设置。我们正努力消除设备的任何没有必要的非生産时间。
( C7 U3 c$ [- t* `$ I如果我们爲整个工序的排序，在连续的工序之间，要考虑顺序相关的准备时间及转变成本，此时，我们就能用系列规则。
+ c- ]; Y! ?" ~2 _- g! d案例二：
, B: N; n- R+ l/ h8 [5 P
在混合油漆中，我们在定义好的顺序中一般要逐渐从淡色移动到深色。如从深色移动到淡色时，就有整个清洗混合的油箱的准备时间即转变成本。在一些情况下，我们有事先规定好的顺序。例如，我们也许要处理顔色顺序A，B，C，，D，E的订单，这就称爲系列顺序。如果我们刚要加工顔色A，我们会首先寻找有顔色A的其他订单。如没有，我们会寻找顔色B的订单，依此顺序，等等。系列规则提供这个能力。这些规则允许我们规定一个系列值。（如油漆顔色，温度，等等）。每一个订单/工序及动态建立系列，或自动的增加，减少，或使系列值上下回圈。
% k ?) j8 l. W9 \% S在增加系列的情况下，系列升顺序规则选择一系列值并大於或等於被选择工序的系列值的工序。如，如果我们建立一零件尺寸的增加系列值，规则选择同样或下一个最大尺寸的工序。如等待工序没有同样或大的值，规则就开始一个新的系列顺序。
1 n- x! i; f9 f系列降顺序规则也是类似的。
! G' n/ |/ G; k5 z5 r% R6 W
| 
发表于 2009-5-22 11:47:49
楼主