|
|
马上注册，结识高手，享用更多资源，轻松玩转三维网社区。
您需要 登录 才可以下载或查看，没有帐号？注册
x
在铰孔加工过程中，经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值高等诸多问题。+ R! U8 y* K$ m$ g" k/ H$ j: u' E
4 Q; }$ K6 }4 d8 ? i ]问题产生的原因
# D% E& i7 }- }$ x' ^3 t1. 孔径增大，误差大8 U6 | v8 W% l8 [0 v
铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰刀刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰刀刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴；手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动。
" t( j2 D( B2 a1 N: q5 W7 u
/ V o) J) |5 n' \2. 孔径缩小4 n# k( I+ H/ @
铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利，易产生弹性恢复，使孔径缩小；内孔不圆，孔径不合格。. ~& G- b' V# R$ t
' M, P! ]. O8 ^
3. 铰出的内孔不圆
( T7 k. k) C; S& l8 V+ |+ l铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰刀刃带窄；铰孔余量偏；内孔表面有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动，无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大；由于薄壁工件装夹过紧，卸下后工件变形。0 `! W& K) I5 Z8 y" S: E
! ~) s( g. T5 m: d' B
4. 孔的内表面有明显的棱面
6 s( Q% Z8 p' h9 Q6 p, H铰孔余量过大；铰刀切削部分后角过大；铰刀刃带过宽；工件表面有气孔、砂眼；主轴摆差过大。
$ _* X5 A0 ?* f; P- G& z( o" j* y. L$ o. |! ?% U) a" k
5. 内孔表面粗糙度值高
0 a8 `( s" f/ b! D' s切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰刀刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰刀刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。
" X% ^, V V# o" r8 O# N- [: ]1 h9 ]/ Y1 r" J8 I' L
6 .铰刀的使用寿命低8 u f1 i( Y$ c* e. n# K. P
铰刀材料不合适；铰刀在刃磨时烧伤；切削液选择不合适，切削液未能顺利地流动切削处；铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。3 @+ u: p# O9 u7 C
/ `$ A7 O: G" z
7 铰出的孔位置精度超差; d1 z' l \8 Y7 ]1 H2 G/ Q4 }, }
导向套磨损；导向套底端距工件太远；导向套长度短、精度差；主轴轴承松动。: a6 ?4 f. O( I' w S
/ E" S; b) Q! s$ `* x7 h
8 铰刀刀齿崩刃4 l- l! E1 P; ^) |
铰孔余量过大；工件材料硬度过高；切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；铰刀主偏角太小，使切削宽度增大；铰深孔或盲孔时，切屑太多，又未及时清除；刃磨时刀齿已磨裂。
3 j) ^$ n# i$ E( h9 D1 T4 K
8 V& G, T: p2 F9 铰刀柄部折断
. D* b2 r, D Y+ {/ x; J铰孔余量过大；铰锥孔时，粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适；铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。0 y h% ?7 O3 V' z- c
* E( [* c1 H% e( q9 M; _ m10 铰孔后孔的中心线不直. Z) A6 a, M" P6 D% n4 [
' g5 M: P3 N' Q5 N铰孔前的钻孔偏斜，特别是孔径较小时，由于铰刀刚性较差，不能纠正原有的弯曲度；铰刀主偏角过大；导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；切削部分倒锥过大；铰刀在断续孔中部间隙处位移；手铰孔时，在一个方向上用力过大，迫使铰刀向一端偏斜，破坏了铰孔的垂直度。
* ~8 t' [1 G4 v* j% i% c' e/ [0 m6 ^
7 v0 Q% R! W! ^! ~9 l! O/ Q
8 O/ \/ i- n. @* j" Z
解决措施9 ^4 x' M' `) B8 ?" t) J0 o
1. 孔径增大，误差大
: f3 k4 {' C. C: v+ |根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当减小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头，并调整同轴度；注意正确操作。
+ I, A- A- O0 u( s% x
+ h/ P u# L8 ]2. 孔径缩小2 N- J4 h7 }; }% ^1 U
更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀，正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素，或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量，将铰刀磨锋利。% m; |) n$ y5 S$ K U' s/ _* n
6 i( W2 I( @* K+ X( R2 Z3. 铰出的内孔不圆* B+ Z' f. k, H" C3 j, I) {" m i4 |
刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀，铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀，控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时，应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高；采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。+ E$ S6 M0 }4 ]) }% S1 R/ o8 A
3 B" E3 [" h0 |3 h7 v2 R1 @
4.孔的内表面有明显的棱面
% m* r& m+ [( t" N6 m5 w I T减小铰孔余量；减小切削部分后角；修磨刃带宽度；选择合格毛坯；调整机床主轴。* P+ F% P, L0 Y* ?9 r8 J. _
f7 Q. r3 k6 x8 C8 B* W
5 内孔表面粗糙度值高% B# J4 X4 H" W2 ~
降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去；铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°～10°的铰刀。! {: o$ W; V9 c0 g5 w2 p% r
+ [$ h$ {+ q' J, r7 P- I: S6 铰刀的使用寿命低
9 `: s8 q! M0 l/ l. G+ O根据加工材料选择铰刀材料，可采用硬质合金铰刀或涂层铰刀；严格控制刃磨切削用量，避免烧伤；经常根据加工材料正确选择切削液；经常清除切屑槽内的切屑，用足够压力的切削液，经过精磨或研磨达到要求。3 U: f$ \7 X7 M8 p7 |* ~' U
3 P- r, x$ A8 i* F; P6 B
4 _! A% w7 Q b6 p+ {9 I- Q
7 铰出的孔位置精度超差
; t; z+ c0 m6 _" G8 j( X1 I! V1 s( [定期更换导向套；加长导向套，提高导向套与铰刀间隙的配合精度；及时维修机床、调整主轴轴承间隙。$ z( O; d, X& c7 g0 b/ Q2 Z- j4 W
# f; k/ J, A) S8 铰刀刀齿崩刃
3 O( ~( \' J6 c; s修改预加工的孔径尺寸；降低材料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀；控制摆差在合格范围内；加大主偏角；注意及时清除切屑或采用带刃倾角铰刀；注意刃磨质量。
' l" \ D! Z. D# W9 i) v+ ]
9 q( Y0 }4 ~- Q% H3 C8 [( B8 C- t9.铰刀柄部折断/ V: {! d% R$ M; N
修改预加工的孔径尺寸；修改余量分配，合理选择切削用量；减少铰刀齿数，加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。
V7 G1 w" z% V2 O: \, n0 _8 @6 h5 m5 p& b- m: M0 X( V' C# Z& q
10. 铰孔后的孔中心线不直4 T: b: ?2 f7 U$ ]
增加扩孔或镗孔工序校正孔；减小主偏角；调整合适的铰刀；调换有导向部分或加长切削部分的铰刀；注意正确操作。 |
评分
-
查看全部评分
|
[复制链接]
发表于 2009-1-22 23:56:54
发表于 2009-1-23 09:22:17
