机械加工工艺过程遇到的名词-解释

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一．机械加工工艺过程的组成
5 n8 O9 Z% L7 t1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容
. l1 k/ [; i1 v7 I3 h装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置
7 o5 I: m( c! ]( N* k夹紧——使正确位置不发生变化
0 v' {# I- H/ `7 @/ [" V, U增加安装误差
增加装夹时间——应尽量减少安装次数
3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置
多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度
4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程
, I) h5 J0 k  b/ v3 h- {1 m一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步
用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步
5．走刀——每进行一次切削——1次走刀
& L. D: _; _9 ^$ e% N3 w: o0 h( B' s, ?
二．工艺规程
3 U3 w; ^% v! G0 t1 T$ g9 N1．工艺规程的作用——①指导生产
②组织生产和管理生产
③新建、扩建或改建工厂及车间
+ \: q' W$ K/ e6 e. l2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性
②经济上的合理性
+ B( Y: d1 R5 f* h③良好的劳动条件
% M" e1 D5 Z3 i2 k# u& |

9 y. F2 b  e9 P6 h1 p7 G0 E# ~§机械加工工艺规程设计
一．零件的工艺分析
0 v, W7 i% N1 U, Z; B. m1．零件技术要求分析
) P) R9 s" N! M①加工表面的尺寸精度
②主要加工表面的形状精度
6 u& Z8 h% L3 v" a0 q( j③主要加工表面之间的相互位置精度
④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求
, j" X8 [3 f% a8 L2 B⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。
" F$ r4 P+ X! ~  Q! h1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键
2）零件图所规定的加工要求是否合理
5 L, u  m6 U, f+ S3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理        
2．零件结构及其工艺性分析
2 v8 J* T) N/ x2 S- a7 u5 c①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面
②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类
( {0 w; h" y# Y8 N: f( k. ?+ w  ★分析刚度及其方向
③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造
" n+ t6 T# p7 F  W/ m* J2 f二．毛坯的选择
; b: X& ]. `0 u1．毛坯种类的选择
铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件
2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近
3 H0 Y" O9 Q- j6 T, X7 z5 n毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量
毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差
- C) \$ y) V! O4 G! w6 H①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台
②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆
3 {( m- e/ q- X9 @5 Z) p小零件（垫圈）→合成1件
3．选择毛坯时应考虑的问题
①零件的材料及力学性能要求——铸铁、有色金属→铸
                            重要件→锻
+ ^! e4 E/ Q5 Q6 _' x& P, D+ }1 W②零件的结构形状与尺寸——复杂件→铸
小台阶轴→棒料，大台阶轴→锻
③生产纲领的大小——大批量→先进方法
④现有生产条件
. Q; L) J! c; J7 o& M! n, F⑤采用新工艺、新技术、新材料
三．定位基准选择
1．基准的概念——确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面
(1)设计基准——零件图上的基准——尺寸→尺寸线的起点
- [, S) y* @" f1 d相互位置→基准符号
(2)工艺基准——工艺中用的基准——①工序基准
' ?" p9 C0 N! i1 f# V0 f2 b( C8 T②定位基准
③测量基准
. |7 k! w$ p1 C④装配基准
2.定位基准的选择——毛坯面定位→粗基准
% c+ W1 ^% U4 m% E7 k( C+ F( f已加工面定位→精基准
(1)精基准的选择——可靠保证主要加工表面间的相互位置精度
6 X' T) @/ I! B( ^# J7 h6 d1 g# X* y1）基准重合原则——选设计基准为定位基准            
; T( B4 s, R/ x  y  M1 {2）基准统一原则——尽可能在多数工序中用一组精基准定位
3）定位稳定准确，简单方便的原则——选面大、精度高的面为精基准
; d1 v' n$ O+ U+ V- K8 |8 Q7 p4）互为基准原则——为加工余量均匀，位置精度高——反复加工
8 J9 `4 h* i& Y5 r) J2 F# n3 r5）自为基准原则——要求余量小而均匀——选加工面本身为精基准
6 R$ I% f' @/ T1 h●辅助基准——人为制造的基准——工艺需要而作的工艺凸台、中心孔
提高精度——一面两孔定位
, M8 k2 L5 v, v' s) Z(2)粗基准选择——可靠方便地加工精基准
$ l- X7 B7 q. U1）保证不加工面与加工面间的位置关系——选择不加工面作粗基准
2）定位稳定可靠，简单方便——选大面、平整面，无缺陷
- M8 Z" B! z) F& c7 D. z3）合理分配各面加工余量——①应保证各加工面有足够的余量
②某些重要面使其加工余量均匀
6 V, S1 {0 m' R; ~4）同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次
+ ]% q& G$ a9 l7 D0 M+ H●基准选择——具体情况具体分析，综合考虑，灵活运用，正确选择

【例】选择支架零件的精基准和粗基准
◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽
主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1
2 M( ]5 P, h' h7 p◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准
3 C" ?) `8 Q% g& }/ Y" R) \φ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。
/ |- u2 L) A; f◆精基准选择：
5 H+ ?/ {9 i; J1 ~( l1 s' C5 w底面——限制3个自由度（ 、 、 ）
# x, }* D9 P1 R/ ?( f/ Y+ F; B5 L①基准重合（底面是顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准）
②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠、夹具结构简单（定位面积大且平整）。
φ16H7孔——限制2个自由度（ 、 ）
①基准重合（直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准）
②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠，夹具结构简单。
左边φ10孔——限制1个自由度（ ）
$ j1 x/ A* G8 \①基准重合（与φ16H7中心连线是直槽、圆槽、右φ10夹角的设计基准）
②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠，离φ16H7中心远，转角误差小，夹具结构简单
◆粗基准的选择：
φ40外圆——限制4个自由度（ 、 、 、 ）
, t5 R7 Q3 c1 N) `# ~5 D! G) v4 J①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ16H7与外圆壁厚均匀）
②定位稳定可靠、夹紧方便（定位面平整光洁、可用三爪卡盘装夹）
/ H; s" U' S, |' qK面——限制1个自由度（ ）
9 B0 O0 ?0 @) V: W7 g5 j; j①保证加工面与不加工面间的位置关系（保证尺寸12）
②定位方便（直接靠在三爪卡盘卡爪上）。
左边R10外缘——限制1个自由度（ ）
. C, X  y) G7 ]$ k& L. T) C9 `①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ10孔中心与外圆对称）

四．工艺路线的拟订
8 r/ W. a; m1 g' [6 ?1．表面加工方法和加工方案的选择
（1）加工面的技术要求——经济精度——正常工作条件下所达到的加工精度
+ S9 H- k  b2 F2 d- d. R! K# ]（2）工件材料的性质及热处理
$ V! l' K2 F: H# e) A' V（3）工件的形状和尺寸
（4）结合生产类型考虑生产率和经济性
+ Y% z4 q, z% n& {4 Y（5）现有生产条件
2．加工阶段的划分
粗加工阶段——尽快切除余量——高生产率
半精加工阶段——继续减少加工余量，为精加工作准备，次要面加工
; T$ O) j; v9 b- j6 {& d$ u. J精加工阶段——达到要求的加工精度和表面粗糙度
光整加工和超精密阶段——降低表面粗糙度值
2 W2 V5 [3 ]- h, X) y" w原因：①保证加工质量
) R2 x, W, g# [/ v4 x1 L②合理使用设备  
& c/ P# _8 V0 ?3 C  M5 |③便于安排热处理
' q& j  r) t# a- m4 Q④及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面
★加工阶段划分——针对零件加工的整个过程、针对主要加工面
5 K" s" e, Y2 W* g% v3．工序集中与工序分散   
工序集中——工序少，内容多
6 l0 B( a6 e% t2 }; h# O7 [——装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少
0 L9 ~0 w+ {2 t* S, z5 l$ H& x工序分散——工序多，内容少
——设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多
1 f* ?9 S4 s6 v4．加工顺序的安排
! e! P1 d4 B- y2 I（1）机械加工顺序的安排——①先基准后其它
②先粗后精
③先主后次、穿插进行
, @" }; _' [- o0 N( H& i④先面后孔   
+ X8 l: }! B- ^: Q2 T- f, I●基准加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工
→次要面加工→修基准→主要面精加工
（2）热处理工序的安排
1）预备热处理——正火和退火——粗加工前
时效处理——粗加工前、后
* b, ?$ I. h8 |调质处理——粗加工后，半精加工前
2）最终热处理——淬火——精加工、磨削前
渗碳淬火——半精加工后
渗氮——尽量靠后
/ E. Q! }: K9 h- q* _% m/ z, h# q表面处理（电镀及氧化）——最后
  o' R1 t- Y# W, k6 a' s& m3 k9 u●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工
→调质（或时效）→主要面半精加工→次要面加工
→淬火（或渗碳淬火）→修基准→主要面精加工
9 m4 z7 }5 d/ H1 L（3）辅助工序的安排
( Y8 O* c( }6 s+ i/ a, U/ c% F  F检验——粗加工后，精加工0前；转车间前后；重要工序前后，完工后
去毛刺——钻、铣、刨、拉后，淬火前
0 |3 {6 f- I$ a+ b$ ^辅助工序——清洗、防锈、去磁、平衡等
五．加工余量的确定
1．加工余量的概念
（1）工序余量——切除的金属层厚度——等于前后工序尺寸之差
9 n  \& R+ G5 v$ q5 w被包容面：Zb=a-b
0 [( Y: v0 g4 f4 R4 v% W8 T包容面：Zb=b-a  
外圆表面：2Zb=da-db
内孔表面：2Zb=db-da  
（2）总加工余量ZΣ =各工序加工余量之和 =毛坯尺寸与零件尺寸之差 =毛坯余量
●单向入体原则——被包容面——基本尺寸为最大极限尺寸，上偏差为零
包容面——基本尺寸为最小极限尺寸，下偏差为零
+ U: i& y+ B+ l; r! e孔与孔（平面）间距离尺寸——对称分布
毛坯尺寸——正负分布
●工序余量的变动范围 =前后工序尺寸公差之和
0 M* f& B0 h' E8 S6 m& Q2 Q7 `
2．影响最小加工余量的因素
（1）前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷层深度Ha
（2）前工序的尺寸公差Ta
（3）前工序的相互位置偏差ρa
（4）本工序加工时的安装误差εb   
0 H  W- X7 Y/ }  y! l8 y; N  p3．确定加工余量的方法——①计算法
②查表修正法
③经验估算法            

6 C& L4 z7 c  h7 H六．工序尺寸的确定  
" e/ y: ?) R7 K& r6 p4 D●余量法
①确定各工序基本余量及各工序经济加工精度
. U# f/ R4 |8 A* V②从后向前推算各工序基本尺寸及毛坯尺寸
7 }5 P) W# @+ `/ h! b  e) T, C  o& {③按“单向入体原则”确定各工序尺寸公差
●基准不重合时，必须用尺寸链的原理进行分析计算
" i9 t( a5 _& Y1 ?* I; }8 k: ^七．机床及工艺装备的确定
1.机床的确定
1）机床规格尺寸应与工件尺寸相适应
2）机床的精度应与加工精度相适应
3）机床生产率应与生产类型相适应——单件小批生产→通用设备
大批量生产→高效专用设备
) ?7 D+ o/ q4 ^/ v4）机床的选择应结合现场的实际情况——类型，设备负荷，排列等  
* V; U0 Y& T. V  D2.工艺装备的确定
' i; I/ v: X+ u4 K(1)夹具的选择
6 T- e# |8 Z0 o% j5 d; A单件小批生产→通用夹具，组合夹具
* r9 Q$ H( f0 f大批量生产→高效和自动化专用夹具
; W  g# s6 b/ v* j- i" \多品种中小批量生产→可调夹具、成组夹具
7 b3 E# X& t. t7 O◆夹具的精度——与工件加工精度相适应
(2)刀具的选择——优先选用标准刀具      高效复合刀具、专用刀具
& v3 [5 I  W% f◆刀具的类型、规格及精度——与工件加工要求相适应
(3)量具的选择
单件小批量生产——通用量具
大批量生产——高效专用量具--极限量规、专用量具和测量仪器
◆量具的量程和精度——与工件结构尺寸和精度相适应
八．确定切削用量和时间定额
1.切削用量的选择
单件小批生产——不规定          批量较大——严格地确定
! C  ?' o# l) O7 s" H3 b粗加工——保证高生产率
大的背吃刀量，较大的进给量，合理的切削速度
精加工——保证加工精度和表面质量
- O- T1 N; G" i$ v4 m3 Z* M& C- M较小的背吃刀量和进给量、合理的切削速度。
% q3 e) }: g+ [/ o9 Q, A( ?组合机床、自动机床——比一般低一些
2．时间定额——生产1件产品或完成1道工序所耗的时间
（1）单件时间定额Tp
①基本时间Tb——直接改变对象的尺寸形状、位置、状态或性质所耗的时间
; y! u9 N8 G6 B0 a直接切除余量所耗时间（含切入切出时间）
1 \$ b2 {# z- o; v- C②辅助时间Ta——实现基本工艺所进行的各种辅助动作所耗的时间
$ N: ~: A% ?: k! Q+ E9 M装卸、开停机、进退刀、改变切削用量、试切和测量等
◆基本时间+辅助时间=作业时间
( T8 v! V+ L: G5 O4 n③布置工作地时间Ts——工作班内照管工作地所耗的时间，作业时间2～7%
2 r& ^* a, [& ^: Z9 J* \! Z0 u调整更换刀具、修整砂轮、润滑擦试机床、清理切屑
. z+ j6 N0 X0 F! O1 @, M④休息与生理需要时间Tr——工作班内满足生理需要所耗的时间，
) ?4 n' x" v( m$ j- u  h作业时间2～4%
⑤准备和终结时间Te——为生产一批产品准备和结束工作所耗的时间
Tp =Tb+Ta+Ts+Tr+                                          
- X7 j6 p' W9 t' u/ B
9 h4 R( A$ Y* p2 ], ^; _
（2）提高生产率的措施
1)缩减基本时间Tb        外圆车削：Tb=   
" @0 m( E! s* Y2 j. l# C* U①增大切削用量——硬质合金——200m/min，陶瓷刀具——500m/min
金刚石、立方氮化硼刀具——普通钢材——900m/min
↘淬火钢或高镍合金钢——90m/min
3 l5 G+ @/ z8 J3 I- Z3 {  M6 N高速磨削——80m/s；强力磨削深度——6～30mm
②减少或重合切削行程长度——多刀多刃加工
                多件加工——顺序加工
平行加工
平行顺序加工
③减小切削加工余量Z——毛坯精化
& s  D( F) V( Z& G粉末冶金、压力铸造、精密铸造、精锻、冷挤压、热挤压等
" I7 i3 @! h; h5 n0 y5 Q; k冷挤压齿轮代替剃齿
2）缩短辅助时间——直接缩减、间接缩减
* ]$ f  j& }$ {! Z( f①直接缩减辅助时间——大批量生产——先进高效夹具
单件小批量生产——成组夹具或通用夹具
主动测量法——加工过程中测量工件实际尺寸，并主动控制
数字显示装置——显示尺寸变化、刀具位移量
②间接缩减辅助时间——使辅助时间与基本时间重合
. e! E9 h. L: m" ]转位移位工作台或多根心轴——加工时间内装卸工件
8 U; M1 u3 C. _主动测量或数字显示装置——使测量时间与基本时间重合
2 ^0 U- J- W" E3 H3 Z2 U（3）缩短布置工件地时间——减少调刀对刀时间
7 r/ l# U$ e" [3 Y' _& K快换刀夹、刀具微调机构、专用对刀样板、对刀块  
8 t; g. F: f: u+ ]) e* I4 j（4）缩短准备和终结时间——扩大零件批量和减少调整机床、工装的时间
+ k0 [- ?, R& |" S3 H/ }成批生产——缩短安装刀具、调整机床的时间，扩大零件批量
中小批生产——零件通用化和标准化，或采用成组技术                                 
十．编制工艺规程文件
$ }& m! L. ?$ q+ k. ?. x①机械加工工艺过程卡片——成批生产
& w) l8 j5 E& I工艺路线——工序名称、内容、车间工段、机床工艺装备名称、时间定额
' N- x9 F) M* W" A3 K, ^②机械加工工序卡片——大批量生产、中批关键件、小批关键工序  
工序加工要求——细实线画工件外形（加工面用粗实线表示）
本工序尺寸及公差、表面粗糙度及其它技术要求
* Y! K) q1 K0 T  N8 X0 h( o2 G定位基准、夹压位置和方式

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§3-3工艺尺寸链
一．工艺尺寸链的概念
1．尺寸链的定义——互相联系的，按一定顺序排列成的封闭尺寸图形
* |# a, V" a" h# u& j! V% P①封闭性——首尾相接
②工艺性——随工艺方案变化而变
# @' b0 R/ v# D2．工艺尺寸链的组成:  封闭环——最后自然形成的尺寸，A0
7 O4 N5 V) K) o' l* N8 U% c& w8 e组成环——直接获得的尺寸
↘增环——该环增大，封闭环相应增大，
) z) p2 u6 ^/ E$ E' L减环——该环增大，封闭环相应减小，
3．增、减环的判定方法——设封闭环为减环方向，沿减环方向绕尺寸链顺次画箭头，
即为各组成环方向
4．工艺尺寸链的建立
①封闭环的确定——间接得到
②组成环的查找——从定位面到加工面的尺寸——直接得到
( G. c: r* L( x& V二．工艺尺寸链计算的基本公式
2 i- b5 p3 I2 m0 `9 R# g/ a' ^. k1．封闭环基本尺寸=所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和
                                                                                                                    
2．封闭环上偏差=所有增环上偏差之和减去所有减环下偏差之和
                                                                    
+ o+ [& K& l  \1 O9 g3．封闭环下偏差=所有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和        
' I2 j8 K( @. p* b8 w$ }+ {4．封闭环公差=各组成环公差之和  
   
三．工艺尺寸链的应用
1.基准不重合时工序尺寸及公差的确定
; o( y+ T5 n* m& K（1）测量基准与设计基准不重合时尺寸的换算  
【例】尺寸 不便测量，改测量孔深A2 ，通过 （A1）间接
保证尺寸 （A0），求工序尺寸A2及偏差。
解:①画尺寸链
②封闭环A0= ，    增环A1= ，    减环A2
( h3 y( \8 v. c. W③计算封闭环基本尺寸：    10 = 50  - A2        ∴  A2=40
封闭环上偏差：          0 = 0  - EI2            ∴  EI2=0
/ M4 ]) R* _* A: ~封闭环下偏差：        0.36 = -0.17 - ES2        ∴  ES2=0.19

9 T% g; c- k! {; U9 g( C8 H$ M- T④验算封闭环公差          T0=0.36  ，  T1+ T2 =0.17+0.19=0.36  计算正确
1 s" r& Z/ h9 K" N( ~" A$ M2 h, t. o（2）定位基准与设计基准不重合时尺寸的换算
( ~5 ^+ w% J: A. a! j【例】A、B、C面已加工。以A面定位镗孔，求工序尺寸及偏差。
% I  V: x) y/ k解:①画尺寸链
②封闭环A0=
    增环A2=  ，A3
& I. o7 u1 p8 ?$ P3 U+ ]    减环A1=
③计算封闭环基本尺寸：  100 = 40 + A3 - 240  ，  ∴  A3=300
  w0 i6 H$ Y1 U; s$ h7 N' X0 N7 V封闭环上偏差：    0.15 = 0  + ES3 - 0  ，  ∴  ES3=0.15
% Q, _/ ]' w0 r2 T' Y( U0 i      封闭环下偏差：  -0.15 =-0.06+EI3 - 0.1  ，  ∴  EI3=0.01
( `5 N! {" E, F8 q+ s8 @=300.08±0.07
. {8 {1 v" ]$ U+ F( A& {; w/ l④验算封闭环公差    T0=0.3 ， T1+ T2+ T3=0.10+0.06+0.14=0.30      计算正确

小旋风gg

好多！记不下来！受不了！

yzdalqb

好多！记不下来！受不了！

petermiao000

非常感谢..................

lbx2663

好东西.学习了就是记不下来！受不了

huyang96

都是机加工的基础知识，还有没有具体一点的资料呢？