注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法

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注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法
  k" h) U/ ?; T' ]3 c 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：
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l、调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2、增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
# E! |) H+ j8 }7 q! P) ~+ y3、尽量减少脱模剂的使用。
; A+ A: E! x" [! F2 A$ @4、设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
, O7 _9 }& |$ O4 O% P9 Z  A' d9 r5、若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

一、异常现象产品原因解决方法

* K8 W5 W$ [% s' S$ u1、裂纹
; A: k( l* `7 A9 l& E, a1）模具太冷 调整模具温度
* s0 B9 p/ `, B2）冷却时间太长 降低冷却时间
3）塑料和金属嵌件收缩不一样 对金属嵌件预热
4 c/ B  w* f5 \$ \, B. t1 B2 ^# U4）顶出装置倾斜不平衡，顶出截面积小或分布不当 调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置
# [, F9 R) |! {! o5）制作斜度不够，脱模难 正确设计脱模斜度

3 e! o8 f, S4 O2 L2、制品表面有波纹
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# W  {: l- _) A/ F+ [* f7 n6 D1）物料温度低，拈度大 提高料温
2）注射压力 料温高，可减少注射压力，反之则加大注射压力
( O4 ]! Y, K$ s. P3）模具温度低 提高模具温度或
4）浇口太小 适当扩展浇口
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+ |. ^/ W; k& i7 T3、制品脆性强度下降
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& T8 ~4 Q& O, Q5 x1 S. l1）料温太高，塑料分解 降低料温，控制物料在料筒内滞留时间
: }' z+ |& |4 l2 x9 D2）塑料和嵌件处内应力过大 对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料
) ~! [: d  C" _: c8 m( i# s2 K2 M9 k3）塑料回用次数多 控制回料配比
; c( m; ?% I3 }/ o3 F4）塑料含水 原料预热干燥

" P/ J; @3 u) p& N/ e2 n7 e- z4、脱模难

5 F# d1 _- m* ^+ o, S% i1）模具顶出装置结构不良 改进顶出设计
2）模腔脱模斜度不够 正确设计模具
3）模腔温度不合适 适当控制模温
4）模腔有接缝或存料 清理模具
5）成型周期太短或太长 适当控制注塑周期
9 v$ N% l. @: t4 z0 a6）模芯无进气孔 修改模具

5、制品尺寸不稳定

: t# S; E+ v( r7 i( H5 Y1）机器电路或油路系统不稳 修正电器或油压系统
. H# [& g4 J; s: ~" D2）温度。时间。压力变化 调节，控制基本一致
3）塑料颗粒大小不一 使用均一塑料
8 G0 y" ^. y- B+ }) F+ g6 ?) p+ s' |4）回收下脚料与新料混合比例不均 控制混合比例，使均匀
6 P9 S  ]6 ]; T; G5）加料不均 控制或调节加料均匀
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7 {$ B$ Z" s0 f% T: t6、制件脱皮分层
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* H; J  Y# h$ ^; [0 X1）不同塑料混杂 采用单一品种的塑料
2 n  F& y! Y6 F9 G$ [! x2）同一塑料不同牌号混杂 采用同牌号的塑料
! F, u3 F9 Y+ u% W% l8 t4 L3）塑化不良 提高成型温度
4）混入异物 清理原材料，出去杂质
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7、熔接痕
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1）塑料温度太低 提高机筒。喷嘴及模具温度
6 t4 H+ V+ O; o2）浇口太多 减少浇口或改变浇口位置
3）脱模剂过量 采用雾化脱模剂。减少用量
2 I3 ^& `/ z5 a' J$ l: l8 ?4）注射速度太慢 提高注射速度
5）模具温度太低 提高模温
6）注射压力太小 提高注射压力
7）模具排气不良 增加模具排气孔
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0 h6 S( q: b, x* g  i. w8、注射不满
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1）机筒及喷嘴温度偏低 提高机筒及喷嘴温度
2）模具温度偏低 提高模具温度
- |% F5 K. [* {' {: u9 V$ L3）加料量不够 适当增加下料量
4）制件超过注射成型机最大注射量 选用注射量更大的注射机
5）流道及浇口太小 适当增加浇口尺寸
" v' [8 x5 c; C  M1 Z' r6）注射压力太低或注射速度太慢 提高注射压力或提高温度，提噶注射速度 (end)