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线切割光洁度是由两个要素构成的，一是单次放电蚀除凹坑的大小，它的RZ通常是0.05μ~1。5μ之间，这对切割光洁度说是次要的。二是因换向造成的凸凹条纹，它的RZ通常是1μ~50μ之间，大到0。1MM以上也有可能，这是构成线切割光洁度的最重要因素。同时它伴随着换向的黑白条纹，给人视觉影响是很强烈的。 ' }( u- B5 a# A/ ]$ e) v. u& N, b
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因单次放电造成凹坑大小的控制是较容易的，只需降低单个脉冲的能量。只是单个脉冲能量小到一定程度造成较厚的工件切不动，甚至是只短路不放电的无火花状态，这类似于电火花加工中的精细规准，造成效率极低，排屑能力极差的不稳定加工。何况因放电凹坑造成的RZ与换向条纹造成的RZ不在同一个量级范围内，所以控制伴随换向条纹的RZ是最重要的。导轮、轴承的精度，上下行时张力的恒定性等原因，造成丝上下行的运动轨迹不一致，这种机械因素是造成换向凸凹的主要原因。 9 E6 t% t& x+ }) s. L& G" `$ n
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4 ]1 [8 Q* y8 @: \采取如下措施，会在一定程度上改善光洁度：
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H* o( w* E4 D/ w1、适当降低脉宽和峰值电流，即减小蚀坑的大小。
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% |# ~9 S0 S- u: ` N* s2、导轮和轴承保持好的精度和运转的平稳性，减少丝抖、丝跳，使丝运动轨迹保持一线变位量减到最小。 + x1 Q+ }* z* B! w9 [: o
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3、丝维持适当的张力，且调好导轮和进电块，使丝上行下行时，工作区的张力保持不变。 + E% f6 Z3 c" @8 Z
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+ R! i4 c; Z4 m4、丝不宜过紧，水不宜过新，新水对切割效率肯定有益，但切割光洁度不是新水最好。
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9 C, Y) m$ I" M7 k5、过薄的工件上下两面各添加一块夹板，使换向条纹在夹板范围内被缓冲。
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* S; g2 z" u1 E1、XY运动稳定、准确、随动保真性好、无阻滞爬行也极为重要。
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2、保持稳定偏松的变频跟踪。 / A: W& `+ m3 k l
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3、适当留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情况下把切割面扫一遍，对尺寸精度和光洁度都会产生有益的作
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用，连扫三次，会把换向条纹基本去掉，只要机床重复定位精度高，适当留量的递进多次加工，会使切割面的光洁度提
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高一到两个量级，效果与慢走丝相似，且费时并不太多，这是快走丝切割机的长项之一。
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4、较厚的工件可适当使用短丝，一次换向进给量小于半个丝径，也掩盖了换向条纹。当然只是掩盖而已。 |
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发表于 2007-5-31 22:46:40