拉伸模设计经验点滴

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许多人对拉伸模望而却步，这是因为拉伸模不仅仅设计时要考虑许多因素，更主要的是在试模时往往不能一次成型，还要经过多次修

模，才能达到理想的结果。因此，在实践中不断积累经验，对拉伸模的设计大有裨益。
1.材料:
  好的材料是成功的一半，对于拉伸，万万不可忽视。
拉伸用冷轧薄钢板主要有08Al、08、08F、10、15、20号钢，其中用量最大的是08号钢，分为沸腾钢和镇静钢，沸腾钢价格低，表面

质量好，但偏析较严重，有“应变时效”倾向，不适用于对冲压性能要求高外观要求较严格的零件，镇静钢较好，性能均匀但价格较

高，代表牌号为铝镇静钢08Al。
. I. J; T/ k# r; l5 ?+ D  国外钢材用过日本SPCC-SD深冲压钢，其拉伸性能优于08Al。

经验1：当客户对材料的要求不是很苛刻、反复试模达不到要求时，可以换一种材料再试。
2.毛坯尺寸的确定:
' G+ [1 v& v0 m: V  形状简单的旋转体拉伸件的毛坯直径在不变薄的拉伸中，材料厚度虽有变化，但基本与原始厚度十分接近，可以根据毛坯面积与拉

伸件面积（若有修边须加上修边余量）相等的原则计算出。
8 ~- I' J% j! ?6 e  但是，往往拉伸件形状和过程比较复杂，有时还要变薄拉伸，虽然现在有许多三维软件可进行展开料计算，但其精确度不能100%达
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到要求。
1 P+ X! H( |$ `3 s0 R0 \, b* U6 K解决办法：试料。
" L# F& c) s# d3 G+ {& u  w/ D  一个产件要经过多道工序，头道工序一般是落料工序。首先要进行展开料计算，对毛坯的形状和大小有个大概认识，以便确定落料
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. i% y; `" [& R& P/ L4 ^( p7 P模的总体尺寸。在模具设计完成后不要加工落料模的凸凹模尺寸。先用线切割加工毛坯(毛坯较大时可用铣床铣后再钳修)，经过后续
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拉伸工序的反复实验，最终确定了毛坯尺寸，然后再加工落料模的凸凹模。

: f9 }& v, o# d  |- h: {5 \经验2：倒排工序，先试拉伸模，后加工毛坯的落料刃口尺寸，事倍功半。
$ E' m  N9 V5 Y0 s" C2 r3.拉伸系数m
  拉伸系数是拉伸工艺计算中的主要工艺参数之一，通常用它来决定拉伸的顺序和次数。
影响拉伸系数m的因数很多，包括材料性能、材料的相对厚度、拉伸方式（指有无压边圈）、拉伸次数、拉伸速度、凸凹模圆角半径

、润滑等。
, I7 w: C" U$ Y6 a  有关拉伸系数m的计算和选用原则是各种冲压手册中介绍的重点，有推算、查表、计算等许多方法，祥之又祥，我也是按书选择，
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并无新鲜的东东，请看书。
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经验3：材料的相对厚度、拉伸方式（指有无压边圈）、拉伸次数是不好在修模时调整的，一定要慎重!!最好在选择拉伸系数m时找同
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5 `! D4 m/ a3 Q: m" ]$ g事校一遍。
! f; m  P% W, d! E: {6 s4.在凹模上涂润滑油，或在薄板上套薄膜袋。

经验4: 遇到拉伸拉裂时，在凹模上涂润滑油(不要在凸模涂)，工件靠凹模一面覆0.013--0.018mm的塑料薄膜.
1 d* u9 j# n" b6 ^* E8 r5 x5.工件热处理
' V: c- g. R# _- _6 p: L) R1 V$ c  在拉伸过程中，工件由于冷塑性变形，产生冷作硬化，使其塑性降低，变形抗力和硬度增大，再加上模具设计不合理，就需要进行

中间退火，以软化金属，恢复塑性。
注意：在一般工艺中中间退火不是必须的，毕竟要增加成本，要在增加工序和增加退火中进行选择，慎用！
  退火一般采用低温退火，即再结晶退火。
  退火时要注意的事项有两点：脱炭和氧化。这里主要讲讲氧化。工件氧化后有氧化皮，害处有二：使工件有效厚度变薄，增加模具

磨损。
  公司条件不具备时，一般采用普通退火，为减少氧化皮产生，退火时要尽可能将炉膛装满，我还用过土办法：
1.工件少时可与其他工件混装（前提：退火工艺参数应基本一致）
& t* e  o2 E! |% C# p5 ]' M2.将工件装在铁盒中焊封后再装炉。为消出氧化皮， 退火后要根据情况进行酸洗处理。
  v0 K/ b$ y! m6 `0 `  公司条件具备时，可采用氮炉退火，即光亮退火。不细看，几乎和没退火前颜色一样。

! \: v: c; g, j. R经验5： 对付冷作硬化强的金属或在试模中出现拉裂又无其它办法时，增加中间退火工序。
6.补充几点:
1.产品图上的尺寸应尽可能在一侧标注，让人明确是保证外部尺寸还是内腔尺寸，不能同时标注内外型尺寸。他人提供的图纸有此类
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" n. C! ~9 x* |& d9 U3 K/ Y问题应与其沟通，能统一则统一，不能统一时要知道该工件的与其它件的装配关系。
: w$ K; W  `- a2 k) g) \$ r' p2.对最后一道工序，工件尺寸在外，以凹模为主，间隙以减小凸模尺寸取得；工件尺寸在内，以凸模为主，间隙以增大凹模尺寸取得
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；
3.凸凹模圆角半径在设计时尽可能采用小的容许值，给后续修模带来方便。
4.判断工件拉裂的原因时可参考：
因材料质量差而产生的裂口多为锯齿状或不规则形状，因工艺、模具而产生的裂口一般比较整齐。
$ C8 m0 L1 G/ Z5 C* w7 N5."多则皱，少则裂”，按此原则调节材料的流动状况，方法有调整压边圈的压力、增加拉深筋、修整凸凹模圆角半径、工件上切工
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艺口等。
6.为保证耐磨性和防止拉伸划痕，凸凹模和压边圈必须淬火，必要时可镀硬铬。

hahap

很好呀,这些都是在工作实践中总结出来的,很是实用.学习他人的经验,进步自己,