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发表于 2007-3-30 13:20:49
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来自： 中国河北秦皇岛
现给你打上得啊！！！
采用万能表测量电流量的方法，控制和调整中心架支片与工件接触状况，以调整和控制磨削加工状态，特别适用于难加工材料和硬质材料的超精磨削，L/D≥50尤为适宜。
' z/ W9 l- f `! w/ ^9 Q# S3 q一．磨削前的准备
, B" ?* b2 T9 ]2 |# y1．校直：热校比冷校理想，校直后弯曲度在0.15/1000mm以内。0 e' a4 v& O8 Z5 Y# h' u
2．中心孔：研磨使其60度锥孔和圆度达标准要求。
2 G6 ~: p" u0 W- q" b3 P- e( d% u3．检修机床：保证检修后的外圆磨床各项精度达出厂指标。. E# [% [; | N# K6 q J+ z
4．调整机床：主要是调整头架和尾架间的中心距离，将工件顶在两顶尖间，保证支撑和顶紧力合适，如尾顶是弹簧式的可使弹簧顶尖压缩0.5-2mm1 O# r, D3 O; o" Q$ r+ ], x$ N
5．检查工件：两顶尖顶住工件，先用百分表对细长轴的全长作径向跳动检查，特别是对中间弯曲度最大的地方，观察其跳动量方向是否一致，再用千分尺检查工件的磨削余量和各项尺寸，细长轴的磨削余量取较小值为宜) E; ?7 q6 e8 _( ~% ]9 n% z" U* r
二．砂轮及磨削用量的选择
4 I1 h& t+ R; H# j( C1．砂轮的选择
( X2 U" l2 ]( z, n. m. g1 V工件材料 K9 x' L! q' u- P, G! y2 k
| 磨料
; A% O3 R: q/ d | 硬度
0 P% R$ [6 j0 |9 i& U4 P: w2 D | 粒度
* M( I3 E2 i' d* G) z1 X' R k | 铸铁
( r5 x6 K/ A5 s T* y | TH
, P) b0 W; T/ v' i# l1 D1 k3 G, c | R3~~ZR4
: I- ~: V: W9 ^$ a& k/ p | 46-70
9 |! Q3 b; y, t0 A | 碳钢
/ ?5 U+ t% }3 q s0 Z | GZ GB
$ p1 W; g* J- C2 T/ _0 j | R3~~ZR15 t' D' [, A2 L$ `/ V& r
| 46-70
/ I" f& A- P8 h$ R$ _ q- ~- i | 不锈钢
) P( H1 H# L7 R) `0 G+ X6 A9 I | GD GW6 ~' B3 Z2 f |) J
| R3~~ZR10 l( [9 t2 f) N4 B
| 46-70 _6 c* t8 J: l6 u0 Q+ d: f- l
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磨削细长轴得砂轮硬度应稍软，粒度稍粗为好，砂轮形状中间成凹形，这样既可减少砂轮与工件得接触面积，而且砂轮整体宽度不变，可以减少细长轴在旋转中产生自激振动。
% T& u. h# O, I- A3 L2．切削用量得选择# V# [/ E0 l, e$ s+ T9 `# G, L
1）修整砂轮时走刀量，切深均比一般磨削大而深，可使砂轮得表面比较粗糙，以增强切削性能
4 d* i, j: `0 ?* H5 o2）磨削时工件得转速较低，精磨时更低，以减少因旋转而产生得震动，走刀量较大，以便将一部分切向力转化为轴向力，减少径向力。
; ~, z3 {4 R6 u. \- V) M, D4 r6 y/ m3）磨削时切深用双行程来达到，因为工件转速低，工件表面与砂轮在单位时间内和单位面积上得切削就相应的减少，用往复次数来弥补
- \& m9 \5 @+ ^' ^磨削对象
2 p/ H8 C, _ } | 磨削用量名称5 S1 h& D5 P U: r6 @
| 粗磨
, o! ^) `# y$ ~ N8 e+ _ | 精磨
, C* ]. n& Y( l | 修整砂轮
# C+ M' r: Y. }5 ^- v | 工作台纵向速度V1（m/min）
! ^5 A: o# u; W) y$ Z | 1－1.5- J- \& v4 ?( v0 B& z
| 0.3－0.8+ Y9 S9 c. ]$ `* n% S- R
| 横向切深t（mm/单行程）
* P4 [0 J+ H; N' Z4 W | 0.07－0.10
8 E" S/ `1 o2 p0 {; O0 n; l7 j# ^ | 0.05－0.01（光修一次）
+ S" t: p4 B/ v9 _& ^ | 磨削工件. n0 u9 ^, z+ P
| 工件线速度V（m/min）
0 d9 D1 L. G5 k | 2.5－8$ e0 @' L1 G( M( B- {4 I
| 2－5: c- p' R( H- m2 J4 g/ p
| 工作台纵向速度V2（m/min）" a6 c1 }1 _( I8 }0 y+ m) H
| 1.2
/ m1 K) K2 O. w | 0.6－0.8
. c/ R& a3 M& H0 Y | 磨削切深t（mm/双行程）# x2 e1 M+ d3 `& v/ C
| 0.01－0.15# J- _+ D! p/ ~, K
| 0.005（光修一次）
: C7 o2 b) T& C v5 } |
& w" i2 e6 `( k/ ]* B; m
3．合理使用中心架
3 ]6 R' G2 w @ 除了合理的选择中心架数量之外，主要是在磨削过程中合理的调整中心架的两个支片：用涂色法来观察支片前端与工件表面接触与否；用手摸支片前端与工件表面是否接触；看火花，当工件、砂轮、支片三者位置一致时，用手调整支片，并观察火花是否增大。对于高精度、的粗糙度的细长轴磨削，应分粗、精磨。在精磨前应再进行一次砂轮修整，目的是要修出大量的等高微刃。先利用锋利的金刚石笔，然后用油石（用平面磨床磨平）或精车后的砂轮以很小而均匀的进给量进行细密的修整砂轮而获得。同时将工件放松，在两顶尖中心孔内放黄油，并放松中心架，使两支片不接触工件。然后再重新调整中心架的两支片。百分表沿直径方向顶住工件，调整支片，当工件与支片接触，百分表立即有反应，这样我们就可以控制支片的前后位置。
, w' W) s1 u2 p4 e* v+ e9 ?* T4．改进中心架的结构, _0 J0 y: m4 r& A" F( J. [
一般中心架支片转动的丝杠螺距较大，每旋转一周进给量在1.25～2mm，我们利用中心架原有结构，增加一套差动丝杠，使支片后部的螺母在旋转一周时，支片的移动量为0.1mm，提高了支片调整精度。5 g/ H$ l4 b/ K/ a1 b2 h( i) u* J
三．控制弯曲度的措施
* C' Q4 c0 p4 l" ~4 L Y 细长轴的精度主要由弯曲度、圆度、粗糙度等决定，而弯曲度和粗糙度是一个矛盾体：粗糙度在Ra0.2以上，砂轮的挤压力大，径向力也大，使工件产生弯曲，而细长轴磨削的中心架调整又往往难以控制。因此，对于磨削高精度、低粗糙度的细长轴来说，的确是一个老大难问题。为此，可以应用万能表中的μA电流通与不通的测量原理，来测量工件与支片接触情况。先将中心架的两支片做些改进如图，在支片前端分别装上导电的铜块，再用电线与万能表一端接＋极，另一端接－极，＋极与中心架相连，－极与尾架相通，当工件与支片相接触时，万能表的旋转开关拨至100KΩ时，指针立即转动，表明整个电路相通了，其灵敏度很高，指针从0导最大读数值之间的摆动值为中心架支片上的移动量4mm，当万能表调整到10KΩ时，指针的摆动值为0.001mm。用这种控制方法来控制中心架支片与工件的接触，再加上“差动微调结构”来磨削高精度、低粗糙度的细长轴，是比较理想的方法。这种方法就像超精磨床上的磨削指示仪那样，随时知道切削力、挤压力的大小。对于提高磨削精度，降低粗糙度值都极为有利。这种工艺方法非常适用于长径比L/D≥50的细长轴、难加工材料和较硬材质的超精磨削。 |
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发表于 2007-3-17 12:20:45