塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策 ! H3 T6 _, P+ u% s
型坯垂伸	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。 % a3 z: U# Z, I, D' ?8 W7 V" n6 I  (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。 ) a  I; f9 \/ a* h  (3)闭模速度太慢。应适当加快。 2 `! s0 d6 X7 k$ W  (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 7 ?) i( P* F6 E8 B* K  (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头
型坯颈缩 2 Z4 w2 |, r8 n$ z7 U2 d5 y6 i3 V9 a	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。 # A7 a) t/ T* Z+ Y7 Z6 E  (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期
型坯卷曲	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， 使其均匀。 % W8 V( o" R+ X' r4 S% H  (3)挤出速度太快。应适当减慢。 - o( W! T6 }0 V& U2 c  (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 或前者略高于芯模平面。   S2 s7 f: L% C0 `6 B  (5)熔料温度太低。应适当提高 7 Q5 J/ o  G  u& M8 J* B5 p
型坯卷边	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 ' ~$ }3 j6 A1 p( L" l" E口模缝隙。 9 H1 }0 u* p5 f# _. G4 k3 A- K  (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。   (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面
型坯吹胀破裂	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。 0 U$ P9 c5 i* g3 v2 O& P  (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 & Y- `* C# ^$ P- ]* U  (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。 4 s7 a  I4 a/ `8 ~- o  (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。 - _! E  W9 ]9 K9 j  (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。 " W$ n  b/ s7 N: ]! Q( p  (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。   (7)合模力不足。应适当增加
型坯气泡 / d( R( Q0 K- j7 u3 \# }1 {4 D	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 ! Q2 n' `6 j5 Y段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。 6 f4 T5 D5 s2 o4 W  (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。   (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。   (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。   e" l' Q# ?) L7 R6 W  (6)原料热稳定性不足。应调整配方 & F/ }; [4 i( ~
型坯漏气	(1)熔料温度太高。应适当降低。   n. i, x1 k# W- L7 O* m6 W  (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。   (3)吹胀比控制不当。应进行调整。   m+ A  G% ^& ^3 C, r5 o  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点 $ y8 @. W* V# z9 S3 w6 \8 r
型坯表面粗糙	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。 : Q5 Z' X4 R" S; x, c1 L3 e7 E9 q8 @  (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。 ' @) j! m( Y. w! N8 Z5 g; J  (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。   (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。 ; p  R. Q$ p) `! f( Y9 {  (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。 9 W0 M) a  t" q. F5 f) u3 y& j. @  (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 ( G! H! v+ Y4 l( L9 V的表面光洁度。   (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。 ; w' m7 ]' w- s  (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。   (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。 ! \+ I# n2 @3 w: E  s5 f; @, a* Z  (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。   (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。 & ?* L' Z( b& o: V2 v! X; i  (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为： / F  E4 ^1 W, E$ L# @# X  ①适当提高熔料温度。 # _! g' H$ `) P/ U: r3 Y  ②换用熔体流动速率较高的树脂。 , P3 \! P- s( k+ j5 T  ③适当降低挤出压力。   ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外 8 @# n9 w1 u' J; M
型坯表面凹凸不平 # f* z. I% F3 ]# s# J; n	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，；   (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。 : w0 ]0 F! _. s( p. f* ^  (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化
型坯表面“鲨鱼皮” & T  K3 A) |1 {  [4 d. @	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 塑成型时，应适当提高挤出速度。 6 M- [% C% Z& a* B; D% |  (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， 低密度聚乙烯为150—190~C
型坯表面条纹 1 C+ y7 ~4 J% H. b" y, t; c! `; M& y- g	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 & o2 O+ U2 ^9 V5 v6 n裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。   (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。 5 ?) Q4 i- r' I6 s  (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。 ; A4 ]& l3 n# e5 r  (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。   (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。   (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。   (7)原料中有异物杂质。应净化处理。   (8)挤出背压太低。应适当提高。 $ a9 e5 p. e$ j  (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 $ Y1 P4 _0 S( X; G0 w, N坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。 - ]1 C* v* r6 W  F  (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 # L- E& S4 N& x/ ~6 D: {8 Y1 A干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 6 H  e* S& X; X" B) K& `9 \& {5 ^出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为： " r4 i7 V) J3 M* t% G. E5 @+ @) n" ?
型坯表面条纹 . Z% d' y) N3 S	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。 : j# u% {" i" Y  E4 A  ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。 ( o  x! Y' R6 X" E! r+ l/ ]  ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。 1 [  j9 y1 l$ P& c8 x( ~3 l  ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 入机头时，受到对称的拉伸。   ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。   ⑥适当提高挤出速度。 , B. @7 N4 A* g/ q1 V; Z$ C2 \: D  ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理
型坯表面口模印迹 % c1 T9 B+ r3 I+ {0 G	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。   (2)口模内有滞料。应清理口模。   (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。   (4)吹塑速度太慢。应适当加快。 $ r5 o& L5 A: R& o  (5)吹塑压力不足。应适当提高。   (6)模具温度太低。应适当提高。   (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角
型坯皱褶	(1)熔料温度太高。应适当降低。 " j, @% R3 O7 k9 G& A  {0 s+ I  (2)机头定型段太短。应适当加长。 9 \7 f) r) _# W$ r: A4 H1 w0 o  (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。   (4)熔料强度太低。排除方法为：   ①适当降低熔料温度。   ②适当增加再生料的用量。 * `/ w, J- ?7 k) \: h6 ^) N' I! C  ③适当降低挤出机背压。   ④适当减慢型坯的传递速度。   ⑤适当加快合模速度。   ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理 ! @3 x( V% \% X6 `) c8 B
型坯表面变色及色泽不均 ) S5 ~. a5 {2 D$ \# x	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。 ; G2 f; u- R5 ~0 b  (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。   (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。   (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间
型坯污染 & L: I# ^7 M+ X7 m! Q9 L" W	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。   (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。   (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角 1 j! u7 D9 m8 ^& i
型坯粘模	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。   (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却” 6 a9 H5 v8 r  @  |8 ]) k/ t3 z4 [
容器脱模不良 / ~; w: V1 M. W- e; I6 d- C- s	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。 . ~% r8 R% D! e: l* Q4 a+ `7 Z& @- |  (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。 & s$ h. s8 M2 O, L+ @) h1 [' t" s  (3)模具温度太高。应适当降低。   (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。   (5)成型周期太短。应适当延长。   (6)熔料温度太高。应适当降低。 ) D2 X& P$ ?  V. y  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度

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切边难以从容器上取下 " e% N. m1 C( p; ^* [+ f	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。   (2)切边刀口不平。应修平刀口。 $ P4 L' b: ^7 [7 k+ g  (3)合模压力不足。应适当提高
切口部分太薄 . U; H3 j5 @0 O9 L	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。 0 X3 j: Q/ F, t8 y6 Q" M% H6 d  (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。   ?* Y% n( L. P! `  (3)飞边太多。应减少飞边。   (4)截坯破损严重。应防止截坯破损 5 j1 h9 ^. {- ~; o7 L$ u  T. t
切口部分太厚 0 z/ Q# _% w" O	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。 & x% W, B# [7 {/ b( |  (2)切口损坏。应修复损坏的部位。   (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。 , m# j/ c) q" ]: v. b+ C  (4)熔料温度太低。应适当提高 + j* h" H( K: i. F, N! T
切口部分熔合不良 4 C" E+ C- U4 j/ L/ q	(1)型坯温度太低。应适当提高。   (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm $ R0 [# v6 y& n5 s5 e
切口部分强度不足 . {1 V0 ^8 A( \/ y/ O: @	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)模具温度太低。应适当提高。 " p* X- `" A  i  z' y2 E  (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm % v# C& h% f' P$ J
切口部分有气泡	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。   (2)合模太快。应设置慢合模装置
容器壁有气泡	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。 - r% z7 Q( o- O( a8 _  Y" U! ]3 V' S  (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头
容器熔塌	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 # V, U; S. M* R; M落速度。   (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理 4 x* l6 u9 f% i4 E
容器飞边严重	(”熔料温度太高。应适当降低。   (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。 6 h" a, U1 ^4 O8 Z* e  (3)合模不良。应检查合模过程。   (4)模具合模力不足。应加大合模力。   (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。 ! I0 F7 z3 a" \$ I: ]" F, z2 r6 H& c  (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。 + {: e9 V- P1 i0 u% j& k6 c  (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度 3 D9 u4 J1 t- @* G$ v6 b- @
吹塑溢料 6 R& l5 R2 [9 X, W8 W9 S! t0 a	(1)熔料温度太高。应适当降低。 0 A+ T7 ^; [) P$ @, G7 ?  (2)吹塑压力太高。应适当降低。   (3)模具分离。应适当加大合模力。 0 h0 P) m/ n6 A( c8 U, @  (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 边缘
吹塑不足 - e0 i- X9 s+ H9 V	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。 4 R. }5 ^  @( e6 I7 W  (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。   (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀 2 ^  l! n0 t9 x& i/ b7 D. N
容器爆裂 0 A: w# h/ @$ \" O# A3 X	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。 8 m4 f0 [4 G/ @# L  (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。   (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头 ( f4 g# a7 E) [3 `! ?: J; T
容器在熔接痕处破裂 9 ]- g2 t3 X9 m( H& t; o! R0 n" \	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 控制。 3 e, }$ A  ~) L8 m  |3 T9 U! G5 }  (2)模具温度控制不当。应适当调整。   T! M/ T4 [3 s- j3 Q/ c" g  (3)成型周期太长。应适当缩短。   (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除
容器在合模线处破裂	(1)合模力不足。应加大合模力。 % y) B, N) p" S& O1 V! G, Q  (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。   (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。 9 P  J% Z  i: n1 d, Q4 F  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理
容器底部破裂	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。 6 l2 a* i% F  A' L: u  (2)模具冷却不良。应加强冷却。   (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。 ! U) C) M- C% ~8 B3 Q  (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
容器吹破或开裂 9 `8 ?/ ~# s" l( H) Z	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 ! a1 s# g3 f# @2 H熔料温度。   (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。   (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。 - n8 {0 n; v6 J8 [% c  (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。 ( ~7 N& `8 B& C7 x$ E# a  (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。 7 Z+ k" v* `1 e0 j7 B  (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。 7 L; L0 [- Z& L. ~( z  (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料
容器表面有黑点 * v! T+ R$ W- w) k* y	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。 3 t( i# _- m, v4 `# e4 g1 h  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。   (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。   (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质 . P4 v8 o3 T* c2 N+ S) C4 o
容器表面粗糙及有麻点 6 I5 A5 V: b  C- z/ l4 I	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。   (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。   (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。   (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。   (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。   (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂
容器表面熔接痕 * b6 O+ ]1 b7 ]/ j6 T7 _7 Y	(1)合模压力不足。应适当提高。   (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。   (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。   (4)模具温度太低。应适当提高。   (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。   (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。 * q" q. R  ^4 {1 c) ?, ?! D; u  (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角 ) S9 l# q; P* X  h' y
容器表面桔皮纹及熔料痕 ; C# `2 @* Q$ @5 q- K2 ]	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。   (2)模具温度太低。应适当提高。   (3)机头温度太高。应适当降低。   (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理 / \) W4 ~, E) Z+ h3 \! S+ U$ Q
容器表面花纹不 清晰 9 y7 O. ]/ ]2 S5 n9 k6 H/ y: `	(1)熔料温度太低。应适当提高。   w* Y/ p. N; [# X6 n, u4 M! B  (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 1 h5 ^+ W4 p" d( `应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 " V! r: _0 G- F! b) c6 t/ _吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 8 l9 |8 _" d* M" J3 W型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成 - m7 c* _- E' i) l
模口膨胀不良 ; `/ h% f' ~! v/ \) G( F3 R	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。   (1)模口膨胀不足。排除方法为：   ①适当提高熔料温度。 , M& l) X, J: u0 m7 W! J  ②适当加快型坯的传递速度。   ③适当提高挤出机背压。   ④减少使用或尽量不使用再生料。   ⑤加快合模速度。 % ~3 t9 \1 E& G5 q. P  ⑥吹制较轻的容器。   (2)模口膨胀太大。排除方法为：   n  e+ y0 P4 z, j5 @1 Q& R7 j% I, J  ①吹制较重的容器。   ②适当降低熔料温度。 5 q' m) g& q+ D

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模口膨胀不良	③适当减慢型坯的传递速度。   ④适当降低挤出机背压。 ) H3 {* w1 H; P$ F: J  ⑤增加再生料的用量。   ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。 6 ^. l2 [/ K' G" p- }  ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀
容器翘曲变形 6 A* k* D, ]2 i& k1 T( ?( j# A	(1)吹塑时间太短。应适当延长。 0 M1 _# |1 l$ p  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。 7 X. ~: d; X; A! W0 C2 b; W  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。   (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 % H0 J+ w# E! T强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。 . ]% Q4 f+ g8 h9 W9 y5 K) B  (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形
容器壁厚不均匀 ; W* W- U8 t2 J& e7 |+ D	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。 7 P, o& c& }3 o  J0 r2 b$ ]7 B  (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 : Z$ A: \" Y" g( m& w调整机头间隙。   (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。   (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。   (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。 , W  B5 i0 B  y# R2 [5 r$ }  (6)挤出速度太慢。应适当加快。   (7)熔料温度太高。应适当降低。   (8)模具设计不合理。应修改模具设计。 & B7 w1 Y. y+ y8 I  t  (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。 - U* ?# [% U* S7 B& d, X3 Y  (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。   (11)吹塑速度太慢。应适当加快。 / H) ~, H/ l" o! K. y( Q9 u6 U" j  (12)吹胀比太大。应适当减小。   (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高
容器壁超薄 6 }% k* o" G/ P' a$ ?	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。 7 H- H  Y1 d, f! r  _  (2)熔料温度太高。应适当降低。   (3)吹胀比太大。应适当减小 ) F, Q& g& J, n
容器收缩太大	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。   (2)模具温度太高。应适当降低。 # u, x- m* b+ G/ i  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 5 D% ?) j/ e" u/ S4 \  (4)吹塑压力不足。应适当提高。   (5)吹塑时间太短。应适当延长。 6 `9 j6 l% }: ^* ?- K' c: _  (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂 + q! f1 L- w; N( ]4 m# j8 e+ Z
凝  胶 ' [0 I" e! w4 d6 W" i4 {	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 平均温度。   (2)原料污染。应净化树脂及再生料 : k: x! q/ @( I7 t; D# b
容器冲击强度不足及龟裂	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。   (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料 # F- T! R1 Y- R, ~2 P9 {
吹塑周期太长 , g5 W6 r$ t. i  ~* t  |+ \  B	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 当缩短冷却时间。   (2)模具温度太高。应适当降低。 " r. _4 ~# }( ]$ I  (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型
挤出负荷太大	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。 5 R4 e& I6 Z7 ~: ?+ a! p  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。 3 Z+ F! a+ @# w/ S& D! z  (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。   (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比 & P! M# H$ Y2 [2 z% M