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氮化表面硬度或深度不够
3 X R) s+ T, T* I' b! W（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理 8 d: c7 |3 z# I
（2）可能是氮化处理前的组织不适合
% {7 D; K' \7 W8 `2 Z7 z8 u' ?& D（3）可能是氮化温度过高或太低 6 F- k7 b6 k8 F# k: b, A- Y
（4）炉中之温度或流气不均匀 4 F1 d; f" R/ ^8 |$ b! h
（5）氨气的流量不足 ' A4 m! x' O1 J" R/ y* m
（6）渗氮的时间不够长
1 p8 I k3 _1 w5 o- _) g: O 氮化工件弯曲很厉害 $ W% P3 U# \9 A. k7 i/ o8 g5 K8 d
（1）氮化前的弛力退火处理没有做好 - Y5 E$ n$ y' J. c
（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素
) ~' e+ ]- V# ?# y（3）氮化中被处理的工件放置方法不对 - Y$ N% d5 g/ t, a8 R) c1 y* {
（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素 7 T5 _& ?8 {" |3 H' S
氮化工件发生龟裂剥离现象
& k1 D0 j# h, J3 N0 W（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象 $ j0 h( z& Y' Y: r0 K7 z9 z
（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层
: b5 c' i& y/ @; v( e& O7 s& b（3）工件设计有明显的锐角存在
$ x7 ` O, z/ j7 s& K（4）白层太厚时 7 Q5 Y# L* Z4 o- G% C
氮化工件的白层过厚 $ C+ C0 U. T3 z/ A4 n- X% m
（1）渗氮处理的温度太低 % Z" z+ Z" n$ D) }2 |# |, w
（2）氨的分解率低於15%时，可能发生此现象
) U0 D6 Y3 n2 A9 P# o（3）在冷却过程不恰当 * }" x. d/ _; i5 K4 h( C
氮化处理时之氨分解率不稳定 . G" N; r v6 X$ u
（1）分解率测定器管路漏气 / C2 ?! t2 \; h! g7 t3 {
（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少
. V( C5 i8 Y9 y: B（3）炉中压力变化导致氨气流量改变 ) m! z) T4 r( X' F d& P9 @# }: z
（4）触媒作用不当 - q, o" F1 B5 d7 u9 }! s5 D* p
工件需进行机械加工处如何防止渗碳？
. f1 n, w5 ~: j$ u（1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层
! j7 c1 Z9 \- H% w5 o（2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉
$ f9 O# T1 x7 M- X* W6 r5 R/ [1 F# V（3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂為主 5 q7 s, l) B' [7 s
（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法 P8 F. V7 V- k8 H+ ?' l
（5）利用套筒或套螺丝
( Q) y3 L! J3 O- y( z" r# J 渗碳后工件硬度不足
8 j7 O7 V& Y( R, D（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却 5 B; N3 w8 r( A9 X( f5 }5 V
（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂
# x) R, L! x8 B. t1 {; V( e（3）淬火温度不足
`( V2 T) z5 z2 H+ R: G（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火 1 K; M0 ~6 w# K
渗碳层剥离现象
* y" r( I; ?! J' W（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火
6 U$ m9 Q& _( `/ V0 ^（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率 ; f& X0 ~: h* W0 p" o
（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层
, T- |: C& h- s- r$ e（4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象
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[ 本帖最后由 lfl88 于 2007-1-8 06:42 编辑 ] |
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发表于 2007-1-8 06:41:36
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