这个铜套为什么总卡死

ca6 · 发表于 2006-12-15 16:31:42

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我单位设备上有这样一个铜套（见图），低速重载使用。经常出现轴和套卡死。谁能告诉我是什么原因？

[ 本帖最后由 2374 于 2006-12-24 16:38 编辑 ]

xufu5913 · 发表于 2006-12-15 16:55:47

润滑不良，根据压强的大小选择适合针入度的润滑油，铜套內壁开油槽，采用循环供油系统。

songwei · 发表于 2006-12-15 20:19:13

1检查一下套的加工艺,精车---淬火-----铲油槽--磨削;
2检查一下轴与轴套的材质,轴尽量选择中碳钢以上的材质,否则承压能力较小;
3检查一下轴是否有变形或加工精度不够;
4建议楼主在套上加工轴向油槽.

2374 · 发表于 2006-12-16 06:11:01

配作的配合？应该考虑同轴度问题

wsj3000 · 发表于 2006-12-16 09:08:05

1.根据结构建议采用自润滑轴承，因为低速重载，只要按载荷情况选取就行。
2.采用骑缝螺钉时应注意防止铜套变形（我就犯过这种错）。
3.选合适的配合公差，若精度不高时可放大配合间隙。

山联2 · 发表于 2006-12-16 09:11:26

铜套与轴的配合面过长...........

φ60的轴两端有30~40配合面就可以了..............

[ 本帖最后由山联2 于 2006-12-16 09:14 编辑 ]

ca6 · 发表于 2006-12-16 09:35:27

我个人比较同意6楼的看法，配合面过长。但有些同事强调安装轴的两端孔同轴度不够。很惭愧，我们的工艺条件不够，固定轴的上下两个孔是加工两个套焊上去的。
关于配合，现在选用的是H14/f14。应该说间隙已经够大，是不是有些过大了。还请各位继续帮忙

[ 本帖最后由 ca6 于 2006-12-16 09:45 编辑 ]

songwei · 发表于 2006-12-16 10:53:18

听了楼主的介绍,我认为问题就是润滑不良,两个耳孔应该焊接后镗孔,我认为润滑不良和两个耳孔的同轴度较差是主要原因.

ytfs01 · 发表于 2006-12-17 08:04:30

造成卡死的原因有两个:1 ,套太长.2,没有油槽

songwei · 发表于 2006-12-17 12:39:57

我认为铜套并不是太长,因为它的长短是根据设计载荷确定的,我单位现在用的铜套比这个还要长,但是没有出现问题,请楼主说明是否该载荷只有一个铜套连接?

xzdgh · 发表于 2006-12-17 22:22:13

可以用SF-1轴承，若条件表恶劣也可用JBD固体镶嵌轴承

wlt166 · 发表于 2006-12-17 23:28:23

原帖由 songwei 于 2006-12-15 20:19 发表
( E; Q$ L$ o2 z# F1检查一下套的加工艺,精车---淬火-----铲油槽--磨削;
4 J! i8 r# x: g' U2检查一下轴与轴套的材质,轴尽量选择中碳钢以上的材质,否则承压能力较小;
9 b. H& v" T. O3检查一下轴是否有变形或加工精度不够;
# s2 J. X. a; ^$ z4建议楼主在套上加工轴向油槽.

铜套也要淬火吗?
作为轴与轴套的配合,既然能作为轴的钢材,而且是重载的,材料设计是应该是没有问题的.我认为
1.是轴与轴套的长径比设计不合理.接触面过大.如果考虑定向的话,应该改为两个支撑.
2.润滑不良.那么长的配合面,仅仅在上断设一润滑槽,不够.应增加一到两道环槽,而且加纵两道纵向润滑糟.

2374 · 发表于 2006-12-18 03:59:05

仔细看看轴与套之间有无铜销出现，有的话是同轴度问题，如果没有应考虑滑动轴承设计及润滑方式

c300acad · 发表于 2006-12-18 16:53:43

润滑不好，其次结构也不太合理。可在两端装铜套，中间落空，铜套厚度可适当增加，同时加油槽。这样就不会卡死了。

ca6 · 发表于 2006-12-18 17:26:38

原帖由 songwei 于 2006-12-17 12:39 发表
, x9 S0 M6 y6 V* z我认为铜套并不是太长,因为它的长短是根据设计载荷确定的,我单位现在用的铜套比这个还要长,但是没有出现问题,请楼主说明是否该载荷只有一个铜套连接?

没错，只有一个铜套连接。

songwei · 发表于 2006-12-19 08:14:01

如果一个铜套对支座加工的精度要求较高，在满足承载要求的条件下，把铜套断开较好。

xminsaga · 发表于 2006-12-19 09:42:21

这种零件首先要确认工作环境如何，温度高，要考虑铜套膨胀变形，粉尘多则要增加密封防护。
我看了图纸分析可能有以下原因：
1.铜套材质不适合，不耐磨且易变形，应考虑使用合金铜，如锡铜，磷铜，铝铜
2.润滑不足，铜套内必须开油槽或用刮削刮出储油坑，使用好的润滑脂，如bostik 系列，可防止咬死状况的发生
3.铜套内孔加工精度不够，导致接触不均匀，通常这样的铜套安装前要进行精研和刮削，这样才能保证负载均匀且耐磨
4.结构不合理，不知为何，图中的骑缝螺钉只有上面一边有，这样在受到负载后可能造成变形而卡死轴
5.看图纸加工公差很大，这样会造成有的地方间隙很大，润滑脂流失，有的地方很紧，无润滑，铜套较长也是增加摩擦力的一个原因，分成2个铜套则不便于安装，不如把中间一段内径镗大1mm，类似于20长的那段，2端各留80长，这样不仅加工更容易，也给孔内增加了润滑脂容留空间，摩擦力也更小
6.检查轴的状态，如圆度如何，锥度有多少，表面粗糙度不宜太大，会造成铜套磨损，也不能过小，过小的粗糙度无法形成足够有效的表面油膜，一般0.6-0.8即可

lywlyw · 发表于 2006-12-19 11:00:01

楼上的说的很全面了，很有经验的

yfzou · 发表于 2006-12-19 16:47:39

1 计算滑动轴承的比压即PV值对比所用材料的[PV]
2 润滑系数K确定：K=（pv^3)^1/2
根据润滑系数确定润滑方式
改进的方式就是变动公式里面的初始数据。
不要怪我不告诉你具体公式，因为要自己劳动才有所得，机械设计手册上都有的，滑动轴承部分

xminsaga · 发表于 2006-12-20 10:07:52

EN,精确的计算也是需要的，根据负载和材质等参数来确定如何改进铜套结构吧，比如中间镗空的话 2端到底留多少长度才合理

洪哥 · 发表于 2006-12-20 13:31:41

建议：
1）改图，铜瓦内孔和轴表面都要规定粗糙度要求，1.6即可（原来没有要求）；
2）改图，在铜瓦内孔面上开润滑油槽（轴向和两端的圆周上）；
3）改图，在该轴的径向处，打一注黄油孔，该孔从体外向铜瓦打穿，并在体外加装一黄油注油杯（以便定时注黄油）
4）在轴的两端外面，有相对运动摩擦地方也应该定期涂油。

563695121 · 发表于 2006-12-20 16:24:47

铜套太长了，润滑不好，很容易卡的
同轴度不好，也会卡的
如果要求不高，可以适当地放大配合间隙

zcp68941125 · 发表于 2006-12-21 11:00:07

一般铜套固定不要采用骑缝钉，骑缝钉对铜套的强度有削弱的作用
可以用弹性垫圈代替或其它台阶，端盖等固定
铜套和轴之间的接触面不要太大，过大过长可以把它分成两断，
在还没打进外孔时的配合是H8/p7,内径和轴的配合是G7/h7，
铜套打进去后内孔收缩
铜套应该有进油孔，轴向油槽和径向油槽，使油均匀润滑到
整个铜套

[ 本帖最后由 zcp68941125 于 2006-12-21 11:04 编辑 ]

ca6 · 发表于 2006-12-26 09:03:57

谢谢大家的发言。三维是好地方。大家的帮助让我受益匪浅。

hunhunee · 发表于 2006-12-26 12:51:18

谢谢楼主，谢谢17楼，谢谢大家让我这局外人也学到了很多知识。

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