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一、 铸件表面有花纹,并有金属流痕迹?产生原因: 1、通往铸件进口处流道太浅.2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅.3 m& r$ a" s0 V
! i& c9 H. Q9 R$ L调整方法:1、加深浇口流道. 2、减少压射比压.' W! E4 n( d( a( [; s
. ^5 U4 i( A: J6 I4 h二、 铸件表面有细小的凸瘤 产生原因：1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。1 S) A5 z& V& z; {" w
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调整方法:1、抛光型腔。 2、更换型腔或修补。., I' b7 a; p! B0 w$ n
2 A8 f- k7 m3 M三、 铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
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调整方法:1、调整推件杆长度。 2、抛光型腔，清除杂物及油污。
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四、 铸件表面有裂纹或局部变形， 产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。3、铸件壁太薄，收缩后变形。/ |1 p) N, Y: p
( k; z! |: \3 v7 G# l+ A. _9 ?调整方法:1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。2 B/ J3 ^: D3 ~$ X; b7 P
: X1 _9 W0 }/ b) L& k五、 压铸件表面有气孔 ，产生原因：1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死，气孔排不出来。- N9 V+ z4 [/ U
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调整方法:1、合理使用润滑剂。 2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。" U8 L3 ?0 Z! P X# ?; J& Y5 u
. u. f% Q: d9 D0 @, t7 J六、 铸件表面有缩孔：产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。: E4 j; Q# @0 v- h
* ]$ s3 G. Y" n; i+ [$ J% m调整方法:1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。 2、降低金属液温度。* ?7 B. }( H* w* A1 Q% ]! a
) M- G0 g( R; I1 E$ r七、 铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料，产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
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调整方法:1、更换压铸比压大的压铸机； 2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
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八、 铸件部分未成形，型腔充不满，产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
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1 @, C! V8 T. p- D调整方法:1、 2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。" a* I/ ?* T# K6 o
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九、 压铸件锐角处充填不满。产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。4 z k2 G! c9 u( T# {9 ?
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调整方法:1、减小内浇口。 2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统. q4 {( g0 g* W4 B4 K, G, X
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十、 铸件结构疏松，强度不高。产生原因：1、压铸机压力不够；2、内浇口太小；3、排气孔堵塞。/ o3 s4 o( o; [/ D- P
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调整方法:1、改换压力机。 2、加大内浇口。3、检查排气孔，给以修整通气。
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# y* {9 [0 ]: l/ m) X2 i; |1 g十一、 铸件内有气孔产生：产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。3、动模型腔太深，通风排气困难。4、排气系统设计不合理，排气困难。
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6 }: ]6 v+ y+ Z- O' U( h: r调整方法:1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。 2、适当加大内浇口。3、改进模具设计。4、合理设计排气孔，增加空气穴。
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t6 a+ k: ]9 d( K6 z$ g/ m7 B十二、 铸件内含杂质，产生原因：1、金属液不清洁，有杂质。2、合金成分不纯。3、模具型腔不干净。( U Q# i3 k" I6 R$ t5 Q9 C
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调整方法:1、浇注进，把杂质及渣清掉。 2、更换合金。3、清理模具型腔，使之干净。. @) N; Y9 H X1 v* C6 h
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十三、 压铸过程中，金属液溅出。产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大。2、锁模力有够。3、压机动、定模板不平行。
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. J! U6 P$ [( P4 a( d调整方法:1、重新安装模具。 2、加大锁模力。3、调整压铸机，使动、定模相互平行。 |
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发表于 2006-11-12 10:26:59