关于高速铣削

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高速切削的优点
* F, i% w) {/ d. k) v7 H9 u& Y高速切削可在一般精加工中获得高生产率，可获得杰出的表面质量。表面质量常低于Ra 0.2 um。 采用高速切削，使对薄壁零件的切削成为可能。使用高速切削，吃刀时间短，冲击和弯曲减小了。
% d" E* k/ T0 P) {0 Q+ O刀具和工件可保持低温度，这在许多情况下延长了刀具的寿命。另一方面，在高速切削应用中，切削量是浅的，切削刃的吃刀时间特别短。这就是说，进给比热传播的时间快。
2 L# z# ?$ r; Z' b0 {7 y; M  由于高速切削中典型的切削深度是浅的，刀具和主轴上的径向力低。这减少了主轴轴承、导轨和滚珠丝杠的磨损。高速切削和轴向铣削也是良好的组合，它对主轴轴承的冲击小，使用这种方法可以使用悬伸较长的刀具而振动的风险不大。低切削力得到小而一致的刀具弯曲。这与每种刀具和工序所需的恒定的加工余量相结合，是高效和安全加工的先决条件之一。
高速切削的缺点及局限
6 ~, m/ \4 ~/ w6 W- z7 S) @由于起始过程有高的加速度和减速度以及停止，导轨、滚珠丝杠和主轴轴承产生相对快的磨损。这常常导致较高的维护成本。
' P2 I3 h' r8 h2 r# A" `需要专门的工艺知识、编程设备和快速传送数据的接口。  
常有相当长的调试和出故障时间。
加工中无需紧急停止，导致人为错误和软件或硬件故障会产生许多严重后果。
必须有良好的加工计划——“向饥饿的机床提供食物”。
必须有安全保护措施：使用带安全外罩及防碎片盖的机床。避免刀具的大悬伸。
不要使用“重”刀具和接杆。
定期检查刀具、接杆和螺栓是否有疲劳裂纹。
仅使用注明最高主轴速度的刀具。
不要使用整体高速钢（HSS）刀具！
  e% l8 x  M0 v- H高速切削对机床的要求
主轴具有高热稳定性和刚性，主轴轴承具有高的预张力和冷却能力。
% g% @. r0 U6 ^$ w通过主轴的送风/冷却液
6 ?% Q* N9 M7 y, `$ U+ G' Y具有高的吸收振动能力的刚性机床框架
各种误差补偿——温度、象限、滚珠丝杠是最重要的。
! t8 }9 y5 R  _6 ZCNC中的高级预见功能。
高速切削对切削刀具的典型特性或要求
1 l* H# R/ a3 y' i" S高精度磨削，径向跳动低于3微米。
尽可能小的凸出和悬伸，最大的刚性，尽可能小的刀具弯曲变形和大的芯核直径。
9 m0 q% S, Y% |; E2 c+ i5 q9 W* L为了使振动的风险、切削力和弯曲尽可能小，切削刃和接触长度应尽可能短。
超尺寸、锥度刀柄，这在小直径时特别重要。
8 s0 q2 l& k8 v# y- O  ~细晶粒基体和为了得到高耐磨性的TiAlN 涂层。
用于风冷或冷却液的内冷却孔。
适合淬硬钢高速切削要求的坚固微槽形。
0 @9 i$ i. }. C( E$ ?对称刀具，最好是设计保证平衡。
使用可转位刀片的刀具： 在刀片座和刀片上的保证跳动量小的高精度，主刀片的最大径向跳动为10微米；刀具体上有适当的间隙，以避免刀具弯曲（切削力）消失时产生摩擦；送风或冷却液的冷却孔（立铣刀）；刀具体上标明允许的最大转速。