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在制造业高速发展的今天，如何降低模具开发周期长、成本高的问题，成为大家追求的一个新目标。
0 y# }0 {: y: M) ` Z/ a& Q' g产品设计 " A" C2 H2 P1 s8 \( D
1．板材选择
( K4 a! ?3 a5 u [4 c u 在满足整车强度要求的前提下，企业应尽量采用市场上较为常见、成熟的技术。例如，我公司一款前防撞梁内板制件材料选用瑞典刀口料DOCO860，因板材强度很高按照一般工艺开发的模具成形后开口回弹达8mm，弧度回弹达15mm。对于这些问题，我们只能通过回弹补偿进行多次试验，不仅周期长，而且材料浪费严重。 - _, [/ M9 e4 h# { g( u+ O+ ~
2．产品结构 2 N0 n! n8 w( X+ ]/ u6 I
多车型开发时，应多考虑产品的通用性。另外，产品要简化结构，避免模具工序增加或模具结构复杂化。 ' g6 M- A8 x/ Q# i# e
3．同步工程的应用
* u; o/ y$ U9 [5 U& E# c( N 冲压同步工程（SE）是在产品设计阶段，冲压工艺师先期介入进行产品工艺性分析，把错误和缺陷消除在设计阶段，缩短模具的开发周期。从图中可以看出，运用同步工程之后省去了一个过程环节，使工装制造在最短的时间内开始，为制造提供充足的时间。
' J9 I9 h& z; Y+ H# ^" R: r生产工艺
. C: ~2 f/ H n4 T" t9 E" T S! k 目前企业采用的生产线有两类：手动生产线与自动生产线。就自动线而言，为保证生产废料的自动滑落，滑料板与工作台的夹角必须大于20°，加上自动线模具送料高度要求一致，最终为保证废料能够自由滑落，必须增加所有模具的高度。可是，对于整车来讲，降低模具高度是节约模具开发成本有效的方法。采用手动生产线就不存在上面涉及的问题。各企业可以根据自身情况选择生产方式和生产设备，最终实现小投入、大产出。
; H8 d7 B9 L; O4 c; B9 t7 ~2 A1 \模具制造
' C' F- x5 B0 q" i l1．模具工艺
9 Y1 h$ ~* S! h( ?8 T( \ （1）先考虑落料工艺，后考虑拉延工艺 随着高强度钢板在汽车生产中的运用，为保证高强度板材能够成形，采用落料后成形方法成功机率较高，落料与拉延相比没有压边圈，材料利用率大大提升。但是拉延工艺容易确保产品品质，调试周期可以缩短。所以两者应结合考虑后制定最优工艺。 ( Z7 X; J- ]! H
（2）用套裁工艺进行落料生产 部分制件落料后的废料可以再次用于生产同等材质的小部件。 ! ^$ g9 y: }. I2 V* N3 T
（3）最大限度要求实现左右件合模或一模多腔的方式 我们开发的产品几乎都是左右对称，如果将左右件合模生产只需要在单件的模具宽度（长度）尺寸上增加对称件的尺寸即为新工艺的模具外形尺寸。相比较来说可以节约一套导向机构，还使整体模具的重量减少。对于窄长类零件建议使用一模多腔的方式进行生产。 ; D, X' e" i# h# _; A' \
2．模具设计 : I) Y; W6 r' r
模具结构设计中，有些结构是多余的。例如为保证取件顺畅，模具上往往保留气动顶料装置，这个在实际生产中几乎用不到。 ! h0 R; f e7 w a4 r0 q7 H
模具使用寿命的要求直接影响到模具的材料选择。我公司一般要求模具的使用寿命为50万冲次，但在目前多品种、中小批量生产中，模具使用寿命继续按50万冲次的要求就有些欠合理。可以适当降低模具壁厚，从而降低成本。 ; ]0 y# e8 |+ b$ q( ~+ x' r, K
现在我国铸造水平较低，混合浇铸难以实现。拿翻边模具来说，工作部分材料一般选择GM系列、MoGr合金以及空冷钢等高硬度、耐磨的材料。采用拼合镶块结构，满足模具的高寿命要求的前提下，可以根据工作部分所需部件的大小选择整体镶块或拼合镶块。
, l/ O3 Z9 L+ d v" v+ V- F, `结语
3 C. E% Z, s4 S3 ^& K2 A1 e, U 影响模具制造成本的因素很多，各个企业的实际情况不一样，对模具产品的要求也不一样。以上这些，是根据我厂实际分析、总结而来的一点建议，希望可以给同行带来一点启发。 |
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发表于 2010-8-1 12:16:03