请教高手这两种滚动轴承的设计哪种要合理些？在线急等！

youya1999

现有两种滚动轴承组合设计结构方案(见附图)，其工作原理都是为了让外面的大滚筒能绕里面的焊接空心轴旋转，而空心轴是一个动力传动轴，其上左右两端的轴颈有的是深沟球轴承安装位，有的是链轮安装位置。现在想请教大家是方案一的轴承定位结构合理还是方案二要合理些呢？哪种结构在加工工艺上能更好的保证装配要求呢？谢谢大家指导，在线急等了！

虎强

倾向于第二种方案，轴承挡外圈，参考电机轴承安装方式；

benbengo

方案1弹性挡圈无用,有和没有的作用一样.因为弹性挡圈只能限制不松脱,不能精密限位.
如果要求高,考虑可按方案二装圆螺母.
, r, Z3 ~2 H# a4 b1 p* l, h' @一般要求,按方案二就可以了.
$ Q/ j' @! W8 \" {( b# W4 r/ U同意斑竹,意见.
5 a) H. z& ~8 O) Z
, B; V, s! P# @[ 本帖最后由 benbengo 于 2009-6-18 09:34 编辑 ]

laoxu1112

方案二比较合理：1.主动轴不用加工挡圈槽，有利于轴的强度；
                2.外圈两面固定，轴承外圆与滚筒孔可采用间隙配合，方便安装。

j.chen404

两个方案都有问题：方案一滚筒轴向未定位；方案二轴向过定位，比较下来方案二合理些，轴上无槽强度好些，但建议只在一端约束，另一端要留游动量，一是装配要求，二是热胀冷缩后的变动量要求。

cadggmm

究竟是滚筒还是卷筒
" P' {, z* I# j" J方案肯定好点，如果工矿条件差，转速低，建议采用圆锥滚子轴承

youya1999

原帖由 j.chen404 于 2009-6-18 18:09 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
两个方案都有问题：方案一滚筒轴向未定位；方案二轴向过定位，比较下来方案二合理些，轴上无槽强度好些，但建议只在一端约束，另一端要留游动量，一是装配要求，二是热胀冷缩后的变动量要求。

, I- d6 g$ H1 R2 t6 P
解释一下：1.方案一看结构情况可以知道，滚筒在轴向是不能自由移动的。原因是：虽然两端的轴承外圈安装孔是通孔，但是由于轴承内圈被空心轴的轴肩所定位，而同时外圈又被两端的轴承压盖压紧，所以是不可能产生轴向移动的。
: j2 F8 `/ o& I: R% s9 {+ ]                  2.我也考虑过方案二采用“固定—游动”的支撑形式，但是因为滚筒是封闭的，考虑拆卸的时候一旦从右边把轴从左边打出的时候如果轴承掉进滚筒内将是无法取出的，那样就很麻烦了，所以你说的这种情况也被否定了。
5 c0 ?* R- a6 o( Q% @2 V$ k7 o' ^" }
                  3.我现在比较头疼的问题是这个滚筒比较长(2米)，如果完全按方案二，就会存在一个问题：加工的时候要同时保证滚筒两端轴承外圈定位挡肩之间的距离和空心轴轴肩定位轴承内圈的距离要一致才行，但实际加工的时候要想在2米的跨度上保证两者同时能达到相同的距离尺寸是比较困难的事情。

youya1999

原帖由 cadggmm 于 2009-6-18 20:42 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
究竟是滚筒还是卷筒
方案肯定好点，如果工矿条件差，转速低，建议采用圆锥滚子轴承

工作条件一般，属于轻载低速运动，不需要承受轴向力，所以不必采用圆锥滚子轴承。

youya1999

原帖由 虎强 于 2009-6-18 17:05 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
4 U. h% {! l$ @4 R倾向于第二种方案，轴承挡外圈，参考电机轴承安装方式；

. Y! R. Z+ Q; O) _5 h; W+ Z8 X) w- X
6 n6 j" c& k1 K# Q1 A5 W: H3 w; G你好，版主！
# I# N+ }& z9 N关于电机轴承安装方式在哪里有资料可供参考的？麻烦版主能简单的画个图说明一下也可，谢谢了！

benbengo

原帖由 youya1999 于 2009-6-18 15:49 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

$ ]$ o; K4 P9 u  b  h
解释一下：1.方案一看结构情况可以知道，滚筒在轴向是不能自由移动的。原因是：虽然两端的轴承外圈安装孔是通孔，但是由于轴承内圈被空心轴的轴肩所定位，而同时外圈又被两端的轴承压盖压紧，所以是不可能产生轴 ...

, f2 q% k$ v: w. g' }因为无轴向力,轴承外圈用端盖压住就可以了，

gaoyns

1  首先这个机构的用途是干什么的，滚筒绕空心轴旋转，轴又作动力传动，传动给什么部件。一般的传动滚筒与轴是键连接或焊接连接。改向滚筒绕轴旋转，但无传动。不知此结构干什么用？
2  从加工角度看，方案二是不合理的。装配轴承的台阶距离孔和轴上是不可能绝对一致的，总有误差存在，这样装配后不可能四个挡面都与轴承接触，因此这种设计是不合理的。
通常作法是按方案一，也可去掉轴用挡圈，滚筒上轴向力很小，由轴的台阶和轴承盖即可轴向定位。若滚筒上加工台阶孔需要调头，费了工还增大了同轴度误差。在实际应中是加工通孔。
8 y) E( c( W, `; p8 W
[ 本帖最后由 gaoyns 于 2009-6-19 10:04 编辑 ]

IKKO

楼上正解,此件应该是滚筒,
因为比较长,建议一端固定,一端浮动,就是固定的一端采用方案2+C环或圆螺母,浮动一端用通孔,轴承在轴上定位,一端用轴肩,一端用C环或圆螺母.
; d9 J2 x: A5 U
" B1 l/ T. A9 N6 q: Q3 _- l( r, ]我公司比较小的托料滚筒,因为载荷轻,所以简单的结构就可以了。
& X( T2 F4 t" n0 ^  V
% ^& E* E6 a# V1 Y9 x[ 本帖最后由 IKKO 于 2009-6-19 09:43 编辑 ]

虎强

3.我现在比较头疼的问题是这个滚筒比较长(2米)，如果完全按方案二，就会存在一个问题：加工的时候要同时保证滚筒两端轴承外圈定位挡肩之间的距离和空心轴轴肩定位轴承内圈的距离要一致才行，但实际加工的时候要想在2米的跨度上保证两者同时能达到相同的距离尺寸是比较困难的事情。

刻意放小滚筒两端轴承外圈挡肩距离尺寸就行了，毕竟只是防止轴承掉入滚筒内，轴向游隙还是要的，轴承外圈固定采用过盈配合。

虎强

从加工角度方面考虑，两端盖独立加工，采用镶嵌焊接结构是可以接受的；

tnt201

简单的画个图说明

fireflying

其实我认为楼主是否可以换一下思路：就是先装好轴承及滚筒两端轴承支座（就是两端盖），然后再组装滚筒（将两端与滚筒焊接，调整余地大些），这样的话可以对轴承座安装处的同轴度要求低一些。

youya1999

原帖由 虎强 于 2009-6-19 10:12 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
( {# ~6 t4 Y' o0 y7 t" X从加工角度方面考虑，两端盖独立加工，采用镶嵌焊接结构是可以接受的；

% i" v5 W& H5 z! _1 [! I感谢版主和16楼的朋友的意见，你们的思路值得参考。

youya1999

原帖由 gaoyns 于 2009-6-19 09:25 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
1  首先这个机构的用途是干什么的，滚筒绕空心轴旋转，轴又作动力传动，传动给什么部件。一般的传动滚筒与轴是键连接或焊接连接。改向滚筒绕轴旋转，但无传动。不知此结构干什么用？
2  从加工角度看，方案二是不合 ...

, n/ E7 g) u7 t" x$ m1 N回答: 1.空心轴左端的键槽是连接减速电机的，空心轴上面的有的轴颈是安装链轮用的，链轮带动别的传动部件而与滚筒没动力关系，滚筒可以以空心轴为支撑做旋转运动，仅此而已。
         2. 考虑拆卸因素，如果完全没轴用弹性挡圈的话，轴承在空心轴从任意一边拆下来的过程中都有可能使轴承掉进滚筒内。

网络菜鸟

倾向于第二中，主要因为我的设备就是这个结构，用了很多年了，没出过什么问题。当然，我们现在做了很好的改进，但与轴承没关系。

huangue

两个方案都存在轴向加工精度要求高，轴向“过定位”问题。应该有一端轴向放松，热胀冷缩是可以轴向“窜动”。

j.chen404

2.我也考虑过方案二采用“固定—游动”的支撑形式，但是因为滚筒是封闭的，考虑拆卸的时候一旦从右边把轴从左边打出的时候如果轴承掉进滚筒内将是无法取出的，那样就很麻烦了，所以你说的这种情况也被否定了。
/ R2 ~2 n  P4 G& X3 e
不是要取消台肩，而是留出间隙

pss0902

感觉是第二中方法合理一些。楼主的滚筒有2000mm长，而且是焊接件，两端轴承孔的同心度不易保证，建议把深沟球轴承换成调心球轴承，效果会更好些。

TKG-09

我看11楼说的有理。综合一下两个方案。左边用方案二，右边用方案一。楼主怕拆卸时轴承掉进滚桶，可以在轴承座孔较远的地方装个孔用挡圈（不起定位作用），轴上也不必用挡圈，右边的轴承盖不要压住轴承，留有余地，防止轴受热伸长。

zhangshi3000

学习了,小弟刚来,学习中