|
|
发表于 2008-8-3 01:10:40
|
显示全部楼层
来自： 中国广东汕尾
防止跳废料的方法。6 l$ ^- J# O3 H& l8 J
1 R4 e) M& r( Y! y前言
. y" H$ o9 R8 A% R' M. n) Z- n 废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。+ p5 `3 F3 m& l& V- q' }! F
1废料上移的原因
2 e. O: b7 G7 J% B7 N 造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。
1 s. h# c5 x% _* B5 g. f (1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。
9 K: M2 b" {4 ]6 n( S (2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。0 Y0 |+ A' N; W7 P S; \2 d1 X$ C9 v
(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。
0 I O: T2 F" a3 R% p! ^4 u7 x (4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。
* r. g2 I; t; N' L+ h* m (5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。6 L8 o6 Y( R9 L- {5 w
(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。& _5 K$ ^ {- D% A
(7)凹模研模后，刃口过于锋利。
1 d) a# W$ G) d- R; J9 g$ d (8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。. x% o) w8 U1 O5 o
(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。
9 V( c7 A* Z# _5 D( I# z: f （10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。& d/ f6 q2 x0 ~3 |1 m! t
（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。
8 g3 m/ x- P+ J2废料上移的应对措施
0 m6 C$ w! L! s4 u/ `5 y0 c: R5 w2 z6 P 在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。0 U o, N9 A$ \
2．1在凸模上采取改进措施
6 c/ Q- D7 M `8 K6 Z1 T* Q6 K" l6 p' c(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。
% ]# f2 e5 P) F; r% h6 j' }; p / s8 h+ L9 Z1 v* \+ I6 F
(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。
9 i- Q6 X0 W' \- o * @6 s& H+ T' }7 j* m* _7 C
(3
# ~/ q* f$ G: E& c7 d气 (3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围
; s5 t* K& x! F- S , P4 j; G2 q2 I& b
. C) L. F% e- `, j, W/ z2 D(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。4 L% a# c2 a0 [
(5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。
! R7 w, ~& T- q5 H1 f5 E2．2在凹模上采取改进措施
% R0 P. r4 R/ M4 x5 ~) s7 E7 M7 ^) o' r6 w如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。# S5 h2 r3 e8 n* K/ m }
(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。 * \1 |( U1 i& [! H) r
- ]7 J" \+ _0 X: p+ I& g; B6 X
(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。+ l# _ t& V3 t( F
& T4 A2 G) w! s5 k2 `( n& z (4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；) U# c( Q7 l1 }+ v* `
(5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。
8 e9 c/ y6 m D% s(6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。
8 F+ z- ? k; L* k( Z2. 3其它改进措施 2 `+ a' V7 I1 F. H% A; E
(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。
% h% V+ `' Z: j6 G( Y' g (2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。+ e z$ C$ H# j( h% ?2 i
(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁9 w3 f6 w$ j! I3 I0 Y0 i7 i4 b
E，应定期对刃口进行消磁处理。4 j: D0 y* W0 y; E
(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面
* i" P4 S# @1 w) ~+ F- G且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减: m9 }1 r3 m- e% Q( E5 Y% ?
I、冲裁间隙。- k4 J$ {: t% \
(5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理，0 W4 k6 c- K$ w7 @$ f- _7 @
#晦料易千j E常惭禾Il的落下。 |
|
