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许多人对拉伸模望而却步，这是因为拉伸模不仅仅设计时要考虑许多因素，更主要的是在试模时往往不能一次成型，还要经过多次修% H9 y& } ?4 N9 t: i9 h
/ H" B& e3 C! D( _. \% e模，才能达到理想的结果。因此，在实践中不断积累经验，对拉伸模的设计大有裨益。
- ^, ?. z5 {+ l! P1.材料:
6 o' e2 D% n# \ 好的材料是成功的一半，对于拉伸，万万不可忽视。
/ [: X9 [ u* G$ c( L0 @拉伸用冷轧薄钢板主要有08Al、08、08F、10、15、20号钢，其中用量最大的是08号钢，分为沸腾钢和镇静钢，沸腾钢价格低，表面' O" U6 T4 j" B3 P/ ]5 b2 c( J
2 c8 ]/ ?) K1 n @' X, f# J0 n) [( `质量好，但偏析较严重，有“应变时效”倾向，不适用于对冲压性能要求高外观要求较严格的零件，镇静钢较好，性能均匀但价格较
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4 f* B7 h* T; S! P高，代表牌号为铝镇静钢08Al。
, N d a+ N, b4 B$ ? 国外钢材用过日本SPCC-SD深冲压钢，其拉伸性能优于08Al。
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经验1：当客户对材料的要求不是很苛刻、反复试模达不到要求时，可以换一种材料再试。
3 \1 G$ F' {9 J! q a7 o6 k2.毛坯尺寸的确定:
, G0 J. q9 E! D. a4 T! } 形状简单的旋转体拉伸件的毛坯直径在不变薄的拉伸中，材料厚度虽有变化，但基本与原始厚度十分接近，可以根据毛坯面积与拉) F9 \5 Q4 F7 D: K" [$ x1 W b
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伸件面积（若有修边须加上修边余量）相等的原则计算出。
0 s" ?3 B! b! w5 V 但是，往往拉伸件形状和过程比较复杂，有时还要变薄拉伸，虽然现在有许多三维软件可进行展开料计算，但其精确度不能100%达2 b6 w* A+ S. J# G3 A
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到要求。
8 B4 @/ g( A* d1 S8 u' k: R' S4 m解决办法：试料。 2 P2 ^& x7 T0 V
一个产件要经过多道工序，头道工序一般是落料工序。首先要进行展开料计算，对毛坯的形状和大小有个大概认识，以便确定落料: @3 K0 Y; j4 y' B, L) l u
! \8 w. G+ N1 d$ \7 k1 c! L2 F( v模的总体尺寸。在模具设计完成后不要加工落料模的凸凹模尺寸。先用线切割加工毛坯(毛坯较大时可用铣床铣后再钳修)，经过后续$ I; T' B- N* V: O; n
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拉伸工序的反复实验，最终确定了毛坯尺寸，然后再加工落料模的凸凹模。
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/ T: a% _% u% S- L0 V6 @( [+ p) y) \- l经验2：倒排工序，先试拉伸模，后加工毛坯的落料刃口尺寸，事倍功半。/ p5 t4 t' r7 i( i2 U( b
3.拉伸系数m
+ v! D9 u( e7 I: ~1 r5 c 拉伸系数是拉伸工艺计算中的主要工艺参数之一，通常用它来决定拉伸的顺序和次数。 : p" v" }& h9 {& e% I
影响拉伸系数m的因数很多，包括材料性能、材料的相对厚度、拉伸方式（指有无压边圈）、拉伸次数、拉伸速度、凸凹模圆角半径
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、润滑等。
$ D4 t' R) n0 x3 T 有关拉伸系数m的计算和选用原则是各种冲压手册中介绍的重点，有推算、查表、计算等许多方法，祥之又祥，我也是按书选择，
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并无新鲜的东东，请看书。
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经验3：材料的相对厚度、拉伸方式（指有无压边圈）、拉伸次数是不好在修模时调整的，一定要慎重!!最好在选择拉伸系数m时找同, z& L' K R+ X2 _% c( T' F% `
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事校一遍。
# t- B! Z+ X* L0 ]4.在凹模上涂润滑油，或在薄板上套薄膜袋。
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3 F4 m4 T- Y3 x7 V+ ~4 o+ o经验4: 遇到拉伸拉裂时，在凹模上涂润滑油(不要在凸模涂)，工件靠凹模一面覆0.013--0.018mm的塑料薄膜.
& B) b8 @2 v2 G, s0 u5.工件热处理
8 g, v- v& c2 T 在拉伸过程中，工件由于冷塑性变形，产生冷作硬化，使其塑性降低，变形抗力和硬度增大，再加上模具设计不合理，就需要进行
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中间退火，以软化金属，恢复塑性。
5 k* u# U6 i+ q9 X$ p注意：在一般工艺中中间退火不是必须的，毕竟要增加成本，要在增加工序和增加退火中进行选择，慎用！ 4 z( W6 g$ f& Q6 O0 d
退火一般采用低温退火，即再结晶退火。 0 S# f1 N2 Q$ x# }0 l# |
退火时要注意的事项有两点：脱炭和氧化。这里主要讲讲氧化。工件氧化后有氧化皮，害处有二：使工件有效厚度变薄，增加模具7 {7 E& b$ J, b! a# ]( a
$ i; A; w6 p2 b1 P& m) A, B% C' }磨损。 / T' w) J* K, k
公司条件不具备时，一般采用普通退火，为减少氧化皮产生，退火时要尽可能将炉抛奥一褂霉涟旆ǎ?BR>1.工件少时可与其他工件混装（前提：退火工艺参数应基本一致）
5 ]9 M! e: i9 c- j3 s2.将工件装在铁盒中焊封后再装炉。为消出氧化皮， 退火后要根据情况进行酸洗处理。
1 y' y0 \3 l" T 公司条件具备时，可采用氮炉退火，即光亮退火。不细看，几乎和没退火前颜色一样。 1 @0 }& d7 z# F6 Z" F
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经验5： 对付冷作硬化强的金属或在试模中出现拉裂又无其它办法时，增加中间退火工序。
1 b' b5 K6 z1 \0 K6.补充几点:
5 O/ F' R R' L9 G- T) R7 N3 s# X1.产品图上的尺寸应尽可能在一侧标注，让人明确是保证外部尺寸还是内腔尺寸，不能同时标注内外型尺寸。他人提供的图纸有此类" p; i% Z7 M2 G d8 k/ n P# p
: T( r1 R! p( e7 d& z: B+ B6 ]; y问题应与其沟通，能统一则统一，不能统一时要知道该工件的与其它件的装配关系。
8 i/ F" ~6 n' f X! ^2.对最后一道工序，工件尺寸在外，以凹模为主，间隙以减小凸模尺寸取得；工件尺寸在内，以凸模为主，间隙以增大凹模尺寸取得5 d! L4 s; _7 t) J% T( N
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: l9 W& D' X- S" V0 T7 Q3.凸凹模圆角半径在设计时尽可能采用小的容许值，给后续修模带来方便。 % T2 h0 D v$ s6 s/ K- M
4.判断工件拉裂的原因时可参考： + l. ~- l' j7 \* @
因材料质量差而产生的裂口多为锯齿状或不规则形状，因工艺、模具而产生的裂口一般比较整齐。
- v* l2 x4 q3 E5 s2 R9 v* N5."多则皱，少则裂”，按此原则调节材料的流动状况，方法有调整压边圈的压力、增加拉深筋、修整凸凹模圆角半径、工件上切工
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6 M# o, a8 i! ]: x9 C+ n9 q) i艺口等。
5 Y4 o+ c6 f! v- j0 e+ s7 U6.为保证耐磨性和防止拉伸划痕，凸凹模和压边圈必须淬火，必要时可镀硬铬 |
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发表于 2007-10-30 12:34:39