机械加工工艺过程遇到的名词-解释

longer810714

一．机械加工工艺过程的组成
& ~3 |4 I' _4 l# K1 a0 [2 P1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容
装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置
0 ?: w+ a$ Y2 z7 [& P$ d夹紧——使正确位置不发生变化
) A  a+ g0 ^8 v3 I增加安装误差
增加装夹时间——应尽量减少安装次数
, w$ p# b' w$ B" T3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置
) J) Z7 |: ]4 v: X多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度
4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程
" e0 s/ V9 Y9 y8 W/ a* r一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步
用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步
8 r$ M- X" t' |5．走刀——每进行一次切削——1次走刀

6 l$ Z6 A6 p4 Z& [8 Z二．工艺规程
1．工艺规程的作用——①指导生产
% Y- E3 D" Z% E' v②组织生产和管理生产
2 P8 B  t0 V9 X* B③新建、扩建或改建工厂及车间
2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性
* I- N7 e) T/ P. M" O) x②经济上的合理性
③良好的劳动条件
7 j/ ]4 Z$ B" f. S# q9 b# V- N* p( y
+ K: Q+ A7 m/ ]/ h* h9 O
0 M: `+ W/ Y7 ?0 n: c. _& K§机械加工工艺规程设计
一．零件的工艺分析
1．零件技术要求分析
- ^6 W; E8 Z1 {. N" j①加工表面的尺寸精度
+ ]1 I, l$ b2 K" q②主要加工表面的形状精度
) J: v* `( A+ A* Q③主要加工表面之间的相互位置精度
+ \4 Y) |7 i' i7 H+ J④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求
) Q  S; w- J5 I. G% u. |⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。
1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键
2）零件图所规定的加工要求是否合理
1 S! X9 l4 G+ ~* N3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理        
) ?/ L" ^  }6 t* }$ \  G2．零件结构及其工艺性分析
, B; {. d2 i% N, s①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面
2 V; f5 N* ^. m5 @7 h②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类
5 x9 S5 O; V0 C# n9 T  ★分析刚度及其方向
③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造
二．毛坯的选择
2 l6 [- b- V8 Q- ?! ^1．毛坯种类的选择
铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件
, D# S( E: T7 p* ?# i2 Z/ u! n  z2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近
毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量
毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差
①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台
②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆
小零件（垫圈）→合成1件
3．选择毛坯时应考虑的问题
①零件的材料及力学性能要求——铸铁、有色金属→铸
) z# E7 k, i) p) D8 @                            重要件→锻
②零件的结构形状与尺寸——复杂件→铸
小台阶轴→棒料，大台阶轴→锻
4 k0 c% ~$ |: i* O③生产纲领的大小——大批量→先进方法
! `3 x9 q. l5 p3 P/ ~3 F" q④现有生产条件
⑤采用新工艺、新技术、新材料
3 F% h) d8 t1 Y. W/ X# x三．定位基准选择
1．基准的概念——确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面
(1)设计基准——零件图上的基准——尺寸→尺寸线的起点
相互位置→基准符号
$ B5 [3 `1 s) g1 |* w/ E0 B0 @' d(2)工艺基准——工艺中用的基准——①工序基准
* j$ z. i" i4 R7 \6 c4 Y2 U②定位基准
* I9 d4 K1 W. u) B  j③测量基准
" n6 s0 g; k& H% }. \1 {4 @④装配基准
2.定位基准的选择——毛坯面定位→粗基准
6 ^; F" s- K) S! N; O+ ^已加工面定位→精基准
" [- g: p8 V1 e0 v( k! E6 G3 g(1)精基准的选择——可靠保证主要加工表面间的相互位置精度
% V- M2 n4 T( m8 E1）基准重合原则——选设计基准为定位基准            
2）基准统一原则——尽可能在多数工序中用一组精基准定位
3）定位稳定准确，简单方便的原则——选面大、精度高的面为精基准
4）互为基准原则——为加工余量均匀，位置精度高——反复加工
5）自为基准原则——要求余量小而均匀——选加工面本身为精基准
●辅助基准——人为制造的基准——工艺需要而作的工艺凸台、中心孔
' R  l2 c0 ?, c% x; C. c2 @0 S提高精度——一面两孔定位
: N. G' o% k  Z. I(2)粗基准选择——可靠方便地加工精基准
& S5 s& I& K) L: `; E: j" ^1）保证不加工面与加工面间的位置关系——选择不加工面作粗基准
2 ~& U; r8 I* n2）定位稳定可靠，简单方便——选大面、平整面，无缺陷
) @% a$ U& m) g% }8 U+ Q0 [7 ]3）合理分配各面加工余量——①应保证各加工面有足够的余量
& C" e7 q5 Z5 b8 K; f7 P1 s/ T②某些重要面使其加工余量均匀
' z( w  B; I) y) s( E. v4）同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次
/ N2 M( {6 `$ {●基准选择——具体情况具体分析，综合考虑，灵活运用，正确选择
* H* i$ h' k, N: h
【例】选择支架零件的精基准和粗基准
: z6 i, B6 T0 }◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽
% V$ e. c: D( E; o7 P主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1
3 E2 O& Y! @1 x! `& {◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准
1 H, p* `' ~5 zφ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。
. `" i" ]0 C# w2 p6 M◆精基准选择：
9 r. F) T' T* i) w3 V( j* a底面——限制3个自由度（ 、 、 ）
①基准重合（底面是顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准）
, ?  i: E+ P/ r; I: D1 h4 o! t②基准统一（在大多数工序中使用）
2 ?& E9 t. b) z/ H; F3 ~  {③定位稳定可靠、夹具结构简单（定位面积大且平整）。
φ16H7孔——限制2个自由度（ 、 ）
2 K$ Q8 A: f' T  J; [$ U) b①基准重合（直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准）
3 N$ Z: y- _( C) x  V5 I  H②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠，夹具结构简单。
左边φ10孔——限制1个自由度（ ）
8 A, u5 V" ]* B2 d' C①基准重合（与φ16H7中心连线是直槽、圆槽、右φ10夹角的设计基准）
9 P6 c/ }* [' Z. F) L7 n- K* j' `7 V" c②基准统一（在大多数工序中使用）
③定位稳定可靠，离φ16H7中心远，转角误差小，夹具结构简单
" Q* I7 ^- J/ r- i3 V% n  m/ B. Q/ E◆粗基准的选择：
1 n, ]5 W% [: A& Lφ40外圆——限制4个自由度（ 、 、 、 ）
0 p4 E% w& a5 u0 l  `3 k# E7 @( a①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ16H7与外圆壁厚均匀）
②定位稳定可靠、夹紧方便（定位面平整光洁、可用三爪卡盘装夹）
4 X# p  `% z- U  p4 O# O8 AK面——限制1个自由度（ ）
①保证加工面与不加工面间的位置关系（保证尺寸12）
3 q% }  K2 j! _" \+ Z②定位方便（直接靠在三爪卡盘卡爪上）。
# M" N* |6 o0 ~- |: i- f左边R10外缘——限制1个自由度（ ）
) @% ]/ y$ U5 F) L/ B①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ10孔中心与外圆对称）
) H3 j0 A9 l5 ]- A% t
) \& P6 [' Y8 Z3 E+ c  m+ X  \$ D四．工艺路线的拟订
1．表面加工方法和加工方案的选择
! q7 I  \, Q( F0 B4 B; W3 q% n（1）加工面的技术要求——经济精度——正常工作条件下所达到的加工精度
$ P8 _; a: \* ?( |2 a5 U（2）工件材料的性质及热处理
+ Y: {, Q# T$ C' `* \" M7 p（3）工件的形状和尺寸
: K3 ?0 b7 p/ E9 w5 M（4）结合生产类型考虑生产率和经济性
（5）现有生产条件
2．加工阶段的划分
' v& U+ D( h6 f, T* B) E$ `; V粗加工阶段——尽快切除余量——高生产率
: Z- m* I" J' U4 m% V: F半精加工阶段——继续减少加工余量，为精加工作准备，次要面加工
5 v( u8 _: H  c" |" P$ g% H- v. w精加工阶段——达到要求的加工精度和表面粗糙度
光整加工和超精密阶段——降低表面粗糙度值
原因：①保证加工质量
②合理使用设备  
  {4 }, V; G- @( J! T③便于安排热处理
④及时发现毛坯缺陷，保护精加工表面
★加工阶段划分——针对零件加工的整个过程、针对主要加工面
3．工序集中与工序分散   
$ {& @/ h" s9 A  v) K3 m9 v工序集中——工序少，内容多
) g; w+ H( I9 `; A6 B; a( J——装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少
工序分散——工序多，内容少
& o! f7 a9 [9 W* Z) Q——设备工装简单，调整方便，切削用量合理；设备多，工人多
; V1 e' E- i  M7 ?1 k0 {( b4．加工顺序的安排
（1）机械加工顺序的安排——①先基准后其它
②先粗后精
③先主后次、穿插进行
④先面后孔   
' R" b6 A4 S' {/ r: u●基准加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工
→次要面加工→修基准→主要面精加工
（2）热处理工序的安排
1）预备热处理——正火和退火——粗加工前
时效处理——粗加工前、后
调质处理——粗加工后，半精加工前
2）最终热处理——淬火——精加工、磨削前
* M2 G4 P( d% |1 O, t渗碳淬火——半精加工后
渗氮——尽量靠后
表面处理（电镀及氧化）——最后
●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工
/ k9 I1 C, i1 {4 M# n) J+ Z8 J→调质（或时效）→主要面半精加工→次要面加工
→淬火（或渗碳淬火）→修基准→主要面精加工
3 S9 e# Y$ v8 }（3）辅助工序的安排
& O5 U3 M! f+ O; m( x+ [  G: h检验——粗加工后，精加工0前；转车间前后；重要工序前后，完工后
  k1 Q+ [1 W; u# e* V' m去毛刺——钻、铣、刨、拉后，淬火前
辅助工序——清洗、防锈、去磁、平衡等
五．加工余量的确定
3 C. g( j3 s' n% h) h6 ~  F1．加工余量的概念
2 K/ b# b+ W% r（1）工序余量——切除的金属层厚度——等于前后工序尺寸之差
. ?* j; U1 B% \/ K被包容面：Zb=a-b
& y$ O3 Z" y4 P包容面：Zb=b-a  
外圆表面：2Zb=da-db
3 U1 E6 Q) C% m/ Y6 i内孔表面：2Zb=db-da  
（2）总加工余量ZΣ =各工序加工余量之和 =毛坯尺寸与零件尺寸之差 =毛坯余量
●单向入体原则——被包容面——基本尺寸为最大极限尺寸，上偏差为零
+ X8 U2 K- G; s8 e  M% W2 u包容面——基本尺寸为最小极限尺寸，下偏差为零
' a. I; ]& k/ b/ \- |( k孔与孔（平面）间距离尺寸——对称分布
毛坯尺寸——正负分布
% h  _* |2 V3 ?: }7 ?●工序余量的变动范围 =前后工序尺寸公差之和

2．影响最小加工余量的因素
2 J" S6 s* ?; p6 R（1）前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷层深度Ha
9 `/ n4 v# g  [) q: y（2）前工序的尺寸公差Ta
（3）前工序的相互位置偏差ρa
, M1 k" b$ r( ^1 k% b（4）本工序加工时的安装误差εb   
3．确定加工余量的方法——①计算法
②查表修正法
! P# I8 T# @( u1 j③经验估算法            

六．工序尺寸的确定  
* x- l% [3 w% O●余量法
# t" t" p1 G# z* l; B①确定各工序基本余量及各工序经济加工精度
3 i, Z9 j3 \$ l" v  o2 N②从后向前推算各工序基本尺寸及毛坯尺寸
0 t% w# ]$ d- `- k③按“单向入体原则”确定各工序尺寸公差
1 u7 P: N' u5 u! q●基准不重合时，必须用尺寸链的原理进行分析计算
七．机床及工艺装备的确定
1.机床的确定
1）机床规格尺寸应与工件尺寸相适应
2）机床的精度应与加工精度相适应
3）机床生产率应与生产类型相适应——单件小批生产→通用设备
大批量生产→高效专用设备
' ~( M) j9 y6 H; J4）机床的选择应结合现场的实际情况——类型，设备负荷，排列等  
2.工艺装备的确定
0 N, ?7 U: U- H# G4 c(1)夹具的选择
单件小批生产→通用夹具，组合夹具
+ I7 E5 ?: C. B( B" P大批量生产→高效和自动化专用夹具
多品种中小批量生产→可调夹具、成组夹具
1 s4 n- z$ l9 B- ?. j◆夹具的精度——与工件加工精度相适应
$ m6 J9 n3 i5 t% [(2)刀具的选择——优先选用标准刀具      高效复合刀具、专用刀具
$ I& @9 B; m; |9 `9 K" H◆刀具的类型、规格及精度——与工件加工要求相适应
$ j9 v4 l( {# a9 W9 R7 c9 S/ _) Z(3)量具的选择
单件小批量生产——通用量具
大批量生产——高效专用量具--极限量规、专用量具和测量仪器
+ I) j  T6 W# j  K5 n) [◆量具的量程和精度——与工件结构尺寸和精度相适应
八．确定切削用量和时间定额
  L6 F: y( }: t! {" P% \5 j1.切削用量的选择
单件小批生产——不规定          批量较大——严格地确定
$ L& t4 W& X6 e9 @% H粗加工——保证高生产率
大的背吃刀量，较大的进给量，合理的切削速度
精加工——保证加工精度和表面质量
较小的背吃刀量和进给量、合理的切削速度。
. g7 @/ `& h, {9 g1 H组合机床、自动机床——比一般低一些
2．时间定额——生产1件产品或完成1道工序所耗的时间
（1）单件时间定额Tp
①基本时间Tb——直接改变对象的尺寸形状、位置、状态或性质所耗的时间
直接切除余量所耗时间（含切入切出时间）
②辅助时间Ta——实现基本工艺所进行的各种辅助动作所耗的时间
2 C% u8 ?! }6 x9 `% ~: ^3 X装卸、开停机、进退刀、改变切削用量、试切和测量等
◆基本时间+辅助时间=作业时间
5 q( D) K. |7 W2 n: S③布置工作地时间Ts——工作班内照管工作地所耗的时间，作业时间2～7%
调整更换刀具、修整砂轮、润滑擦试机床、清理切屑
④休息与生理需要时间Tr——工作班内满足生理需要所耗的时间，
作业时间2～4%
⑤准备和终结时间Te——为生产一批产品准备和结束工作所耗的时间
Tp =Tb+Ta+Ts+Tr+                                          


（2）提高生产率的措施
1)缩减基本时间Tb        外圆车削：Tb=   
* V( v" \2 \$ Q# S) e. V8 Y% L+ M①增大切削用量——硬质合金——200m/min，陶瓷刀具——500m/min
金刚石、立方氮化硼刀具——普通钢材——900m/min
9 q2 L' L5 i1 G& S9 v* A↘淬火钢或高镍合金钢——90m/min
高速磨削——80m/s；强力磨削深度——6～30mm
3 [3 Z/ l& `7 S& X②减少或重合切削行程长度——多刀多刃加工
/ Y$ b: n( o4 O! ]: I) x0 P                多件加工——顺序加工
; _- D% u- h. Q7 J' y3 s2 k2 M平行加工
平行顺序加工
③减小切削加工余量Z——毛坯精化
& W8 U! u! K, k粉末冶金、压力铸造、精密铸造、精锻、冷挤压、热挤压等
冷挤压齿轮代替剃齿
; E2 M8 E9 k1 g5 O2）缩短辅助时间——直接缩减、间接缩减
# u7 w# g8 i: t①直接缩减辅助时间——大批量生产——先进高效夹具
+ }% ]" q) j8 e1 q- e单件小批量生产——成组夹具或通用夹具
主动测量法——加工过程中测量工件实际尺寸，并主动控制
数字显示装置——显示尺寸变化、刀具位移量
/ ]& B9 G/ ^" k. @9 c②间接缩减辅助时间——使辅助时间与基本时间重合
7 d) u5 h7 R$ t% x* Z0 C转位移位工作台或多根心轴——加工时间内装卸工件
% X4 Q3 z# `6 q5 K- v) e# g主动测量或数字显示装置——使测量时间与基本时间重合
（3）缩短布置工件地时间——减少调刀对刀时间
快换刀夹、刀具微调机构、专用对刀样板、对刀块  
（4）缩短准备和终结时间——扩大零件批量和减少调整机床、工装的时间
% R+ H$ C* C* ~4 F0 v成批生产——缩短安装刀具、调整机床的时间，扩大零件批量
中小批生产——零件通用化和标准化，或采用成组技术                                 
' w4 t; q# W6 z% `- L4 N9 o. S! @十．编制工艺规程文件
①机械加工工艺过程卡片——成批生产
工艺路线——工序名称、内容、车间工段、机床工艺装备名称、时间定额
②机械加工工序卡片——大批量生产、中批关键件、小批关键工序  
4 R! t: G6 Q; i6 t工序加工要求——细实线画工件外形（加工面用粗实线表示）
7 V% x2 X" Q# @/ D: n" Y3 u本工序尺寸及公差、表面粗糙度及其它技术要求
0 `- h0 K- L+ W定位基准、夹压位置和方式

longer810714

§3-3工艺尺寸链
8 v; W' k; S( A0 G; k- `, }+ l一．工艺尺寸链的概念
/ Q0 d: `, Z3 j# |1．尺寸链的定义——互相联系的，按一定顺序排列成的封闭尺寸图形
①封闭性——首尾相接
. ]/ i- v0 W: L3 a②工艺性——随工艺方案变化而变
4 g* E3 z# w; {& q- }0 c2．工艺尺寸链的组成:  封闭环——最后自然形成的尺寸，A0
% G& l& p1 B3 g组成环——直接获得的尺寸
↘增环——该环增大，封闭环相应增大，
减环——该环增大，封闭环相应减小，
1 t: i. g" Q+ i. @; x' \( s3．增、减环的判定方法——设封闭环为减环方向，沿减环方向绕尺寸链顺次画箭头，
% J+ p' ]4 y# p0 D- g+ L- P5 i即为各组成环方向
5 Q( [0 t4 i- i/ u* c4．工艺尺寸链的建立
①封闭环的确定——间接得到
②组成环的查找——从定位面到加工面的尺寸——直接得到
二．工艺尺寸链计算的基本公式
8 }) X+ J9 {0 y# x1．封闭环基本尺寸=所有增环基本尺寸之和减去所有减环基本尺寸之和
                                                                                                                    
& F) [) d. v9 ^4 o2．封闭环上偏差=所有增环上偏差之和减去所有减环下偏差之和
& S* ^+ j$ d9 w0 I+ e, u3 h: z/ Z                                                                    
3．封闭环下偏差=所有增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和        
4．封闭环公差=各组成环公差之和  
   
/ }; F5 w+ l; S0 T5 p三．工艺尺寸链的应用
1.基准不重合时工序尺寸及公差的确定
7 a0 F' n  S1 a, j3 F$ \: l: x（1）测量基准与设计基准不重合时尺寸的换算  
- C' e7 M8 J+ g, C0 j【例】尺寸 不便测量，改测量孔深A2 ，通过 （A1）间接
保证尺寸 （A0），求工序尺寸A2及偏差。
解:①画尺寸链
②封闭环A0= ，    增环A1= ，    减环A2
③计算封闭环基本尺寸：    10 = 50  - A2        ∴  A2=40
封闭环上偏差：          0 = 0  - EI2            ∴  EI2=0
封闭环下偏差：        0.36 = -0.17 - ES2        ∴  ES2=0.19

* e: R) a6 |5 {  r④验算封闭环公差          T0=0.36  ，  T1+ T2 =0.17+0.19=0.36  计算正确
（2）定位基准与设计基准不重合时尺寸的换算
  G( \+ @. ]. R) w2 _, v, }$ X【例】A、B、C面已加工。以A面定位镗孔，求工序尺寸及偏差。
3 A3 @7 ~+ k: b解:①画尺寸链
4 Y4 `; ]& Z; p+ O: A5 X) V②封闭环A0=
. A8 F' {2 B3 B) k' r# J) L    增环A2=  ，A3
1 H3 T% G' u0 B+ t# D5 C4 q- M    减环A1=
③计算封闭环基本尺寸：  100 = 40 + A3 - 240  ，  ∴  A3=300
封闭环上偏差：    0.15 = 0  + ES3 - 0  ，  ∴  ES3=0.15
      封闭环下偏差：  -0.15 =-0.06+EI3 - 0.1  ，  ∴  EI3=0.01
=300.08±0.07
④验算封闭环公差    T0=0.3 ， T1+ T2+ T3=0.10+0.06+0.14=0.30      计算正确

小旋风gg

好多！记不下来！受不了！

yzdalqb

好多！记不下来！受不了！

petermiao000

非常感谢..................

lbx2663

好东西.学习了就是记不下来！受不了

huyang96

都是机加工的基础知识，还有没有具体一点的资料呢？