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发表于 2007-8-3 20:51:46
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来自: 中国广东深圳
第三 设备的润滑7 ~( ]* i6 w1 G* F+ ~% V
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一、基本概念
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机器的摩擦,将造成经济损失,这是无可疑议的。摩擦又大量消耗能源,专家们估计,世界能源的三分之一是消耗在克服摩擦上。摩擦是设备零部件报废的主要原因,据统计资料分析,有百分之八十的零件,其损坏原因是由磨损而报废。尽管摩擦会给人带来种种不利,但我们还可以利用摩擦来为人类服务。在这里,我们主要学习如何控制摩擦,减少磨损,从而减少因摩擦、磨损所造成的设备损坏、能源浪费、设备事故和经济损失。
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两个摩擦面之间缺乏润滑时,将形成干摩擦,由此使两摩擦面严重擦伤和咬焊。在加入合适的润滑油之后,使之形成油膜(即润滑膜),消除了干摩擦,从而降低了摩擦,减少了磨损,降低了零部件损坏率,使设备经常处于良好技术状态。设备的润滑管理就是为了达到上述目的而采取的一系列技术、组织措施。对润滑管理工作的基本要求是:- | r( A# E- M" z1 q1 _+ n
: j* {4 P) s4 f( L(1)保证设备正常运转,杜绝设备因润滑不良而发生事故。
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' J& N' N* }+ O* O% G# n(2)减少设备各零部件的磨损,延长零部件使用寿命,保证生产正常进行。
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% Q, m& I) W! B) `6 B(3)减少摩擦阻力,降低能源消耗。
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(4)减少油料消耗,节约用油,采取一系列治漏措施,避免浪费。- `+ G4 E9 U" M7 p# h/ x o% ]
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二、主要工作内容1 J$ [8 A1 {$ ?6 h! p
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润滑管理的主要工作内容包括:6 @4 Q# a) R* C6 y" h. e( T% g
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(1)制订设备的有关规章制度、规定和办法;制订岗位职责和工作条例。
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3 d* Z- w; N$ @/ r(2)编制各类设备润滑卡片、图表和有关技术资料。7 s8 ]1 }, k7 |0 `. R
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(3)指导操作工、设备维护修理专业人员正确搞好润滑,提出改进润滑工作的措施、方法。8 S4 n$ ?3 k; Q( i2 _
% t' Y, K8 H+ A# n(4)制订润滑油和擦拭材料的消耗定额。$ _5 S# Q# Q( i& V% g
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(5)编制设备的年、季、月度清洗换油计划,并组织实施。( V; T! ^% K5 m1 W
: U5 I. B& C; X- {' a, [(6)对润进厂滑油料进行质量检验。
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(7)正确选用润滑油料。
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: Z5 {4 _4 B, `& Z! d(8)对大型重点设备和液压设备润滑系统进行改进、改装、改造,改善润滑系统。
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(9)贯彻设备润滑的“五定”(定点、定质、定量、定时、定人)、“三级过滤”工作。! ?! d# U5 }) H% o' O
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三、润滑“五定”
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润滑“五定”,是我国广大从事设备管理和维修人员,在实际工作中总结出来的、适合我国具体国情的好经验。经过多年来的实践证明,润滑“五定”是行之有效的管理制度。" y+ Q7 m% T, t9 [
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润滑“五定”即:定点、定质、定量、定时、定人,具体内容和要求是:
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1、定点
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根据设备的润滑部位、润滑点和润滑装置(油标、油槽、油泵、油池等)的位置和数量,进行加、换油,并要求熟悉它的结构、作用和润滑方法。' x* Q/ c/ }; j& c& Z9 c( ~
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供应适当粘度的润滑油,使摩擦表面建立牢固的油膜,是防止咬焊磨损的有力措施。选用较高极压性能的润滑油,使摩擦表面保持较强的极压薄膜,能延缓疲劳磨损时间。润滑油对金属表面有保护作用,能减轻锈蚀磨损。因此,必须按设备说明书、润滑图表或卡片中规定的品种、牌号使用润滑油,同时其质量必须经过检验,并符合国家标准。润滑部位上各种润滑装置,要做到完整、清洁。
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3、定量8 a5 {$ g5 I) b+ u, r* n6 q
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根据各润滑部位、润滑点和润滑装置的油量要求加注润滑油,是保证润滑的基本条件,且有助于排除摩擦表面的硬粒,可防止因硬粒存在而产生磨粒磨损。如果油量加注不足,使各润滑面得不到应有油量,造成润滑不良,由此而产生咬焊、拉痕、研伤等一系列不良后果;如果油量加注过多,将产生漏油、滴油,不仅造成不必要的浪费,而且影响设备保养和环境清洁。所以,要严格按润滑图表规定的注油量注油。
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4、定时
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根据设备各润滑部位的润滑要求和润滑方式,确定加注时间,并按规定时间加注润滑油,是搞好定质、定量的重要环节。设备的操作工和修理工要严格按设备的说明书和润滑图表、润滑卡片上规定的分工,分别按时在各润滑点加注油料,和按计划进行清洗换油。6 u! B$ x: g- `& ]+ V
2 v5 P5 n; ?8 }7 a; V3 G K3 J 5、定人1 E- Z. x) M; A
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设备上各润滑部位,都应明确分工,各负其责。例如,凡每班应加注一次油的润滑点,由设备操作者负责。各种贮油箱,如需要清洗换油时,则由维修工配合,共同进行。凡需拆卸后才能添加油或换油的部位,由维修工定期清洗换油,操作工配合。所有电器部位,由电工负责加油或换油。
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* [9 g7 B; u2 G& f2 F- Q: V' S 第四节 设备的故障和设备事故7 x8 D4 o ]9 j& I
: P; |. W! g/ k0 L h) F 一、设备故障
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我们希望设备在安装以后能一次调试成功,尽早投入正常使用,尽快发挥效益;在使用、运行过程中,要求连续正常运行,故障停机时间趋于零,设备的可利用时间达到百分之百,然而,设备运动过程中技术状态的变化是不可能避免的。所以这种设想也就难以实现。但是,要使故障发生率降低到最小限度并非不能实现。为此,消灭和减少设备故障是设备管理者与维修工的一项重要任务。
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; r: P+ R9 _3 ] |! `! N 设备故障简单的定义是指:设备在投入生产使用和运行过程中,由于某种原因,使系统、机器或构成系统、机器的零部件丧失了其规定机能的事件。造成设备故障的原因很多,涉及的因素是多方面的,发生的过程也很复杂。总的说来,设备故障主要原因有:1 r* m8 V# w8 t
1 q. V4 C4 \+ X6 a! V(1)周围环境的作用;( X' ?% V5 i) L6 Q% g; {; z4 Z
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(2)机器运转各机构的相互作用;4 y4 _9 B+ {# E& \6 x
- f- l0 ? s" M. J; p/ h(3)制造装配过程潜伏的缺陷。
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3 y+ p, r; o/ ]8 Y* r 为了研究故障,就必须把大量不同的故障现象进行归纳、分类,划分不同的类型。我们把这种故障的状态特征叫做故障模式,如磨损、变形、断裂等都是典型的故障模式。划分不同的故障模式,是为了研究故障的机理,就是研究故障的物理、化学或机械过程,如腐蚀、疲劳、热影响、蠕变等。故障机理和故障模式既受保管、运输、使用、维护、修理等条件和时间的影响,更受设计、制造、装配、试验阶段工作质量的影响。搞清楚了故障机理,就可以采取一系列技术组织措施来预测、防止故障的发生,把因故障造成的影响损失降低到最少。: b/ Y) U1 P9 d7 [, X' P: S
二、设备故障的发生规律( n7 b+ f, E- |' A7 r6 u$ k$ N
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与设备磨损规律的三个阶段相对应,形成设备故障发生发展的三个阶段,按其规律得出的曲线图形似“澡盒”。因此,我们常把这一曲线称为“澡盒曲线”。' w7 v9 ^( l* a3 f0 L. L
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第一阶段为初期故障阶段,也称初发故障期。是指新设备安装调试过程至移交生产试用阶段,由于设计、制造中的缺陷,以及零部件加工质量、操作工操作不习惯或尚未全部熟练掌握其性能等原因所产生的故障。这一阶段故障较多,是充分暴露问题的时候。随着调试、运转逐渐正常,故障发生率逐步下降。这种现象,也会在设备修理后,移交使用的过程中发生。; v7 g# c( `- I; n- |* D! B
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第二阶段是偶发故障期。经过第一阶段的调试、试用后,设备的各部分机件已进入磨损阶段,操作工也已逐步掌握(习惯)了设备的性能、原理和机构调整的特点。此时,设备进入正常运行阶段,故障明显减少。在这一阶段所发生的故障,一般是由于设备维护、使用不当,工作条件(负荷、环境等)变化等原因,或者由于材料缺陷、控制失灵、结构不合理等到设计、制造上存在的问题所致。
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第三阶段是磨损劣化故障期,也称故障多发期。这是由于设备随着使用时间的延长,各部分机件因磨损、老化、腐蚀逐步加剧而丧失机能,使设备故障增多,生产效能下降,为排除故障所需时间也不断增长,维修费用上升。这说明设备的一些零部件已到了使用寿命期,应该采取不同形式的检修,更换已磨损件,才能恢复生产效能。如果继续使用,就可能造成事故。
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在三个阶段里发生的故障,凡因正常磨损发生的故障,称为有规律性故障(磨损故障、渐发故障)。但并不是所有设备故障都是有规律性的故障,在每个阶段里都伴随着一些无规律性故障,如第一阶段里因设计、制造缺陷发生的故障(称为随机性故障),这类故障发生的概率与已使用的时间无关;第二阶段里的因超负荷、超范围使用和因维护保养不良等非正常磨损原因发生的故障,大都在毫无规则的情况下了生发展的,故称为突发性故障。无论是随机性故障或突发性故障,因为发生发展不规则,也就无法预测预知,所以,统称为偶发性故障或不可预测性故障。% T( ]0 `- X' ]2 u1 l
0 p# v# W( H; U& J/ C 规律性故障又可分为能观测到的和不能观测到的两种:4 N# V% H, E: F: c5 Y
0 z' d( ^8 s/ n) @% F (1)能观测到的规律性故障。故障的发生发展是有一定规律和顺序的,且这种规律和顺序是可以通过检测观察到的,这个规律就是设备的磨损规律,其发生发展的顺序是根据组成设备的各个零部件的技术特性、传动原理、结构状况等等,先由易磨损件逐渐发展到一般零部件。这就是我们在下面要讲的备件储备的依据之一。
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(2)不可能观察到的规律性故障。特种磨损故障属于这类规律性故障。预防这类故障的发生和发展,只有加强预防性检修,有计划地更换那些可能发生故障的零部件。但是,记录使用时间,逐步摸索规律,仍是十分重要的工作。2 b' {# C p* C' G3 D; m1 ]
* ]" T/ P3 d+ G- M* g 偶发性故障也可分为能观察到和不能观察到两种:
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(1)能观察到的偶发性故障。偶发性故障虽然它的发生发展不规律,但它的发生是有一个过程的,也是有预兆的。因此,如果加强故障检查,就能使这些故障在未发生以前就予以排除。将故障的预兆现象,检查、分析的原因和诊断的结果、排除的措施等全部记录下来。以便通过大量的、长期的资料积累,为消灭同类故障提供可靠的信息。如果故障的发生时间很短,难以估计其存在的问题,则应采取对各重要零部件进行连续性的监测,并及时记录监测情况。
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& }2 X1 R$ m; \" V) P, f (2)不能观察的偶发性故障。这种故障的发生不经过一定的发展阶段,因此,无法测出,象这类故障,在发生以后,就必须作好记录,对故障发生的原因进行认真的分析,如属设计、制造或修理技术、修理质量方面的原因,可将情况向制造部门或技术部门反映,以便改进设计,提高制造、修理质量;如属使用不当、违反操作规程所致,就可采取相应措施,以防止类似故障发生。1 h$ q5 B7 w h6 C8 y9 _3 G
5 [) N# H# x* @7 d! P$ q 三、设备故障的处理
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& C0 k% j8 B$ z: G* D% z" K' h 要减少故障和消灭故障,就必须重视故障的研究和管理,重点又在记录故障、分析故障,并将所获得的各种数据进行整理、储存,为改进设计,加强修理、制造质量管理,改善管理工作,提供大量的、可靠的信息,预防同类故障发生。
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: ?7 Y& g6 @8 D1 R 长期以来,由于受传统的设备管理概念束缚,设备的故障管理并未纳入设备使用期管理的重要内容。简单地认为,机器设备在生产使用过程中发生故障是不可避免的,日常维护修理的目的和任务,就是及时排除生产过程中发生的故障。在大部分企业里,一般都配备了专门的维修工,从事日常设备故障的排除工作。虽然耗费了大量人力和费用,却不重视故障管理,缺乏故障统计,结果造成:
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0 k" N+ o3 [; _( Z0 ^ (1)故障发生后,故障分析和判断是凭印象、靠经验。这样,即使是工作时间长、对设备状况比较了解、具有一定实践经验的操作工和维修工,也难免诊断失误;工作时间短、对设备状况尚不十分清楚又缺乏实际经验的操作人和设备维修工,无法利用以往的资料来分析、排除故障。因而,故障排除时间长,经济损失增加。! r% x0 K! [% p2 B& B2 g$ L/ K/ L
& z" Q: i9 ~) t0 Y% l: x (2)不能为技术人员和维修工提供必需的、基本的资料,反馈必要的信息。这样,为减少、消灭故障的设计缺乏依据,设备技术状况得不得改善,维修工不但不能减少,工作量却日益增大。
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: V1 z4 i' t9 J" `& o (3)使计划检修不能取得较理想的技术经济效果。计划检修的根本目的,是为了使设备在生产使用过程中故障少,发挥效能高。也就是说,经过各种不同形式的计划检修,设备在生产使用过程中,应处于偶发故障期。然而,安排计划检修的重要依据之一,是设备故障记录和故障分析资料,缺乏故障统计资料,计划检修就不能达到预期的目的,甚至造成不良经济后果。$ f) d0 }4 y5 K5 D# U
& f$ }' z1 B- ~/ u6 S4 b$ C 设备的故障管理包括:(1)设备检查;(2)故障记录;(3)故障统计分析;)(4)减少故障和消灭故障的措施研究和管理等四个方面的工作。 |
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