塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策
型坯垂伸 7 N& R( ]: o; {8 B. x	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。 5 q& K$ d) F+ t0 f  (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。   (3)闭模速度太慢。应适当加快。   (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头
型坯颈缩 8 L  j; v( D7 E9 z	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。 9 E9 C7 m- @3 `+ k  (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期
型坯卷曲	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， : L- T9 G6 d+ J使其均匀。 , _8 r4 b+ r  a3 ^' T9 C  (3)挤出速度太快。应适当减慢。 * K" A1 L- x' N6 |( Q1 A/ T1 [  (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 或前者略高于芯模平面。   (5)熔料温度太低。应适当提高
型坯卷边	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 2 L9 _3 X: S9 r, |6 X  ]8 Z口模缝隙。 # L8 `. ~# A, u" }& o  F' ^. W  (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。   (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面 . u& f4 A% \4 E8 c. K6 b
型坯吹胀破裂	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。 4 Y9 W1 H: \2 c# s. v' s/ Z  Z  K. w7 L  (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。 % i% o9 h. A% @6 |+ I9 T  (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。 * j6 Y) ~7 q# y# \! J7 |  (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。 ' X: w5 T$ P3 T8 j/ I; N3 Q  (7)合模力不足。应适当增加 % s  X1 f$ s: o/ k
型坯气泡	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。   (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。   (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。 # @- K1 t; T4 o3 c/ @3 {$ @  (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。   (6)原料热稳定性不足。应调整配方 2 u9 P7 t% E1 n! G, Q* ?6 t
型坯漏气 5 f" P2 a9 X3 I# D( R$ h	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。   (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 3 t9 d9 U8 T& I* k# I9 @  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点
型坯表面粗糙	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。 3 m# d" ?. g2 F$ V. @3 p! |( @  (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。   (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。   (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。 * B' T& t/ J% [  (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 的表面光洁度。 $ _0 r  o* D4 G% v+ ^  (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。 # `7 M& Q% `. u& b) v  Q  (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。   (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。   (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。 5 P  J2 r; b$ s' Y  [  {; W# Y% Q  (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。   (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为： 8 l- E0 y7 J: m8 X  ①适当提高熔料温度。   ②换用熔体流动速率较高的树脂。   ③适当降低挤出压力。   ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外
型坯表面凹凸不平 ' C1 }" S% q' z" \# j+ t( m	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，；   (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。   (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化
型坯表面“鲨鱼皮” , t  v* F, q9 H. h+ f. z! J( C) B	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 2 d4 d/ z6 J" ^) h$ B/ S% Y/ B塑成型时，应适当提高挤出速度。 8 l" e& U; }$ P  (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， 低密度聚乙烯为150—190~C   _- V7 a$ S5 i! A
型坯表面条纹 9 @7 k8 z3 J' z	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。   (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。   (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。   (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。   (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。 6 K$ ~9 S2 {  |! q) A  (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。 . q+ }- C2 W# b% m7 v" {6 U& q+ C  (7)原料中有异物杂质。应净化处理。 " n- V/ v, C6 e4 t" m0 f  k  (8)挤出背压太低。应适当提高。 # A9 o8 l/ C% S% P# U( P! [  (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。   (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 % ^- i$ ?/ r; S0 O1 B塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 ( K# L4 }% b0 v出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为： * W) c& O: R" `  j5 i
型坯表面条纹	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。   ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。 * g1 [- A. i! f; Y# P  ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。   ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 5 m& x- S5 ^. k4 L8 G1 D" m% Z入机头时，受到对称的拉伸。   ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。 8 B5 x6 X- h8 ^+ T  ⑥适当提高挤出速度。 $ T  V6 R6 {5 H) Q' l  ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理 $ x2 {/ p) l7 U- @) F
型坯表面口模印迹	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。   (2)口模内有滞料。应清理口模。 2 {+ F9 Y; J4 h  (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。 ! N4 E7 g- K1 z( ^, L1 f3 H  (4)吹塑速度太慢。应适当加快。 . R+ k  S$ b+ Q  (5)吹塑压力不足。应适当提高。   (6)模具温度太低。应适当提高。 0 [; V9 \" Y/ B' ^8 d5 _& B  (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角
型坯皱褶 2 }' i, q0 m: |4 G! C4 R4 _	(1)熔料温度太高。应适当降低。 " b& ?% Y4 ~. u4 w8 t  (2)机头定型段太短。应适当加长。   (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。   (4)熔料强度太低。排除方法为：   ①适当降低熔料温度。   ②适当增加再生料的用量。   ③适当降低挤出机背压。 % e* B( y; G2 E, d4 a  ④适当减慢型坯的传递速度。 " Q. W. m2 W  k4 H% K, z  ⑤适当加快合模速度。 * B6 K- _0 `4 s4 n9 S5 x( N  ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理 % F* U. P9 w& n* m  Y
型坯表面变色及色泽不均	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。 5 C2 p  O8 ]2 D  (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。   (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。   (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间
型坯污染 % _% D& T% S( n4 f	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。   (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。 7 E1 y8 G9 }! m  (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角 2 Q# i' D9 @/ _; Q1 Y
型坯粘模 $ b7 l6 k2 l, w( S8 W9 r	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。 6 o. b8 V# [$ o  A" F  (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却”
容器脱模不良	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。   (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。   (3)模具温度太高。应适当降低。 4 K8 o8 H! H/ x1 E3 {- `  (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。   (5)成型周期太短。应适当延长。 $ I- J" l8 U' L/ j: D+ {1 F  (6)熔料温度太高。应适当降低。   (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度 - n. v+ s7 ~* A$ x8 h6 f3 o7 }

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切边难以从容器上取下 1 [* B& C+ U3 r4 C$ ?4 B	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。 # |! P- Y, p' ]" |5 u: C  (2)切边刀口不平。应修平刀口。   (3)合模压力不足。应适当提高
切口部分太薄	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。   (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。 3 n7 e6 a. G0 R% @) {  (3)飞边太多。应减少飞边。 / b, z' f0 h/ l, \# J* _" ?  (4)截坯破损严重。应防止截坯破损 : o! q5 q+ O' C. g1 ?
切口部分太厚 $ I! L0 @7 Y6 J	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。   P' k5 o! h- U& f6 e/ f# P  (2)切口损坏。应修复损坏的部位。 / M2 R7 m2 Z9 F4 w  ?- ^8 m  (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。   (4)熔料温度太低。应适当提高
切口部分熔合不良 ' b4 z6 c9 q, l- c! Q! n	(1)型坯温度太低。应适当提高。   (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm 4 l+ h$ ?' W2 A, Q0 }2 J8 p; `+ K
切口部分强度不足	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)模具温度太低。应适当提高。 : f1 m& Y) d! E5 h7 F& V  (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm
切口部分有气泡	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。   (2)合模太快。应设置慢合模装置 & h! ?: J  {5 }. G5 J
容器壁有气泡 - X3 U  L; \% K2 L	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。   (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头 5 n2 B" d$ J6 h  j7 D6 m8 e+ c
容器熔塌 , f5 G' u1 f" t9 P1 S: W	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 落速度。 4 T  F  S# s$ k2 J3 a  (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理 + g2 h; V2 Y+ u7 ?8 B; t" O5 n, H1 F
容器飞边严重 9 m! u* r- X4 ~. s5 V	(”熔料温度太高。应适当降低。 * ]% ^* u$ L6 S8 K. E  (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。   (3)合模不良。应检查合模过程。   (4)模具合模力不足。应加大合模力。   (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。 - M6 L" c  }# q+ h% T  (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。   (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度
吹塑溢料	(1)熔料温度太高。应适当降低。 . h8 p0 L) @6 L  (2)吹塑压力太高。应适当降低。   (3)模具分离。应适当加大合模力。   (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 + v. s# _, Z  e* E) k  h3 A( c边缘
吹塑不足	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。 ! y, x1 i$ V& j  K7 _7 ~" u  (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。 7 K! Z/ V! S& Q( X; f9 I: ?  (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀 . r+ `0 ], A3 k0 H, _; b
容器爆裂	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。 ' R2 X$ w% H5 T3 D  (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。 / n3 D* j: @1 A  (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头 8 o0 T+ C1 M& o$ Z! n
容器在熔接痕处破裂	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 ! l6 G) r& g6 O% }  G* [. y控制。   (2)模具温度控制不当。应适当调整。 5 K5 v3 F3 a$ a+ w$ f  a& f+ X8 X, L! e  (3)成型周期太长。应适当缩短。   (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除 $ ?" g0 L# x6 ^/ q/ ?
容器在合模线处破裂 * G8 ]6 C& k$ m. O' d# Z7 ]' P	(1)合模力不足。应加大合模力。   (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。   (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。   (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理
容器底部破裂 8 i9 F0 |9 p  u. m9 ]	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。 0 D! e! C1 Z, U9 @9 S6 A- ~9 H  (2)模具冷却不良。应加强冷却。   (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。   (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模 / a7 x9 c2 G2 i9 F
容器吹破或开裂 $ {# A# d) M; ^	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 + F- a$ F" O1 w$ X" j- H: h7 s熔料温度。   (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。 & h- d$ @' ^6 {5 {8 U  (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。   (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。 * E2 A. v- A0 [2 [9 j1 O  (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。   (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。   (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料 $ a, U7 y9 D2 b& E2 q( ^6 l
容器表面有黑点 5 F+ B; V+ v/ R$ _5 K# y	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。 : X6 l- E' J5 Z: w& ^& e+ e  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。   (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。   (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质 1 g% n; O$ ^6 T- r! I5 t
容器表面粗糙及有麻点	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。 6 F, I, |) l7 C! o: o% L  (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。   (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。   (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。   (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。 6 K) w  A- Y4 W2 j5 |$ R  (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂
容器表面熔接痕 + b  l/ p% I  Q: A, q	(1)合模压力不足。应适当提高。   (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。 1 V* m% `; ~3 ~. x8 {  (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。   P& T/ M0 _7 N4 A3 i  (4)模具温度太低。应适当提高。 9 f3 I4 t$ P& l  R2 I, ^+ k  (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。   (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。 * T+ ]1 Q, J7 T, d# }" L: F  (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角 0 h. W9 S* A4 o$ |
容器表面桔皮纹及熔料痕	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。 3 k- ^3 p2 m/ V+ c. _  W  (2)模具温度太低。应适当提高。   (3)机头温度太高。应适当降低。 , x% X& M) C4 y! l1 k  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理 & E/ p, z: o  ?2 ~5 {1 r& V
容器表面花纹不 6 q( q3 h5 w7 V清晰 - F1 g5 t0 p1 C  l3 E1 P, ?	(1)熔料温度太低。应适当提高。 6 g3 g) B% l8 e9 O* I, ?  (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 0 d5 E( {! I$ L+ |厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低   s& p4 n& Z; q8 p/ v) W& M3 L应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 3 @& [: ?, F& N: d6 T, {- _出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 , H  L9 @/ n4 T4 U  w型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成
模口膨胀不良	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 ! ^) @1 z$ I$ u- x$ ^# X, O/ p胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。   (1)模口膨胀不足。排除方法为：   ①适当提高熔料温度。   ②适当加快型坯的传递速度。 3 u5 w! U" x. V: ?  ③适当提高挤出机背压。   ④减少使用或尽量不使用再生料。   ⑤加快合模速度。   ⑥吹制较轻的容器。 2 G. z- {7 z* f) Q; G/ ]7 ^' N  (2)模口膨胀太大。排除方法为： : |& E9 }0 t) {" k, y  M+ T/ ]  ①吹制较重的容器。 $ V1 N' M$ e% `. S" M; Q+ _# l  ②适当降低熔料温度。 3 c" T" Y9 P' G: g( R

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模口膨胀不良	③适当减慢型坯的传递速度。   ④适当降低挤出机背压。   ⑤增加再生料的用量。 5 H# F; ]5 f$ L, V  ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。   ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀 0 a( `7 ]6 l8 D
容器翘曲变形	(1)吹塑时间太短。应适当延长。 9 L  u5 a. F7 p$ L9 [4 ~$ t) ]2 ?  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。 : A+ M2 f; ?3 J  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。   (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 . n% u2 W) X: z5 Z强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。   (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形
容器壁厚不均匀 ( W  P( f/ B0 `, m8 D* J# v( Y0 K	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。 $ ~' K8 H1 \% W: R5 ~  (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 * h( k" S" ~- y! S) `, V3 h调整机头间隙。   (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。 4 |1 A3 i5 y1 n& g5 G- n5 I, P  (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。 - v' q2 i# t- }& S  (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。   (6)挤出速度太慢。应适当加快。   (7)熔料温度太高。应适当降低。 ) N0 W. v9 \9 n+ P% \  (8)模具设计不合理。应修改模具设计。 9 K. R6 M2 F% K: W; g  (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。 . g0 Q; r1 b$ B5 w- M1 Z  (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。   (11)吹塑速度太慢。应适当加快。   }2 U, E8 r' I3 \9 X* B  (12)吹胀比太大。应适当减小。 * {* p0 d" V0 r9 K) s& _  (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高
容器壁超薄 0 M0 `" }& v2 _4 q( o	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。   (2)熔料温度太高。应适当降低。   (3)吹胀比太大。应适当减小 - k2 M: V; i8 [) W& b/ C! S
容器收缩太大	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。   (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 6 O: I2 M$ l2 P: O, G: e  (4)吹塑压力不足。应适当提高。   (5)吹塑时间太短。应适当延长。   (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂
凝  胶	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 平均温度。   U& ]- D: j" X. g8 e  (2)原料污染。应净化树脂及再生料
容器冲击强度不足及龟裂	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。 % w% O$ _( k6 F  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。 9 e0 C9 U' i- D) [0 ^# i: ]  C  (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料 $ @( [1 m( T0 `0 S9 D8 L. J
吹塑周期太长 , R" {" }& |" S8 f, o	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 - B% F( f4 |! X, O9 W( L9 |% v当缩短冷却时间。 ( l8 J# G, \, G6 C( N3 ]  (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型 : A7 q/ Z# F5 a, j6 Y5 r
挤出负荷太大 # N2 s, B7 o7 I9 t- z	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。 9 d; R4 n7 @' s& j) M: j) S  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。   (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。   (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比 ! F* X  a$ N  ]$ M