冲 压 模 具 设 计 素 材

icanyes

一、制件图的分析
  g' j; I% Y4 G) X) z1、所要冲压生产的制件图纸如下：

" n+ P/ _# D9 y5 S7 e
      
& p( w8 P" Q9 L6 d' b* a3 b                    （图1制件图）
1 Q$ B: g: d4 Q' S1 w; u0 N2、从制件图可以看出，此制件用冲压方法进行生产需要四道工序，即：落料 拉深 修边 冲孔。考虑到实验的特殊情况，只需设计制造三套冲压模具，即：落料模具、拉深模具、冲孔模具，修边工序采用手工方式进行。
3、此制件是和其它多种小零部件相互配合、有严格装配关系的零件，虽然图纸上的尺寸精度没要求那么高，但考虑到使用时的互换性，在进行模具设计时仍然要对模具的型腔尺寸精度要求高些。
& }  q  V9 c  M$ ]- Z二、模具结构的选取
1、此次制做的冲压模具是用来做实验的，为简化冲压模具的结构复杂程度、缩短模具的制做周期，设计时采用了单工序模具结构，便于调整。
, ^  {9 b+ _( j7 ^6 W2、为降低模具的制做成本，设计时采用了标准模架。
' T9 c* i  u5 {: X1）落料模具模架尺寸       180mm×150mm（材料：HT200）
" U& a1 N2 S0 U8 I2）拉深模具模架尺寸       150mm×125mm（材料：HT200）
% U( R7 x7 i# t% q, j. U, ]3）冲孔模具模架尺寸       150mm×125mm（材料：HT200）
( R/ E: @: u" `" e" ^$ }3、由导柱、导套（材料：20#钢 渗碳淬火HRC60-62）组成的上、下模之间的导向定位系统采用滑动配合方式，配合间隙0.03ｍｍ，足以保证IT7－IT8级的尺寸精度。
三、落料模具设计
1、落料件尺寸的确定
1）制件图尺寸如图1所示，可按低盒形件处理。
2）切边余量取0.4mm。
3）弯曲的直边部分展开长度为：
＝H＋0.57Rd
式中：   ??弯曲的直边部分展开长度
H－－拉深总高度
5 A2 x$ w0 J# x5 h. ?, k- n8 C                Rd－－底部园角半径
, \8 K1 g2 \: c9 B! F$ {4）落料件尺寸的确定
% U5 w. U0 b- f5 Y  W( ~9 Y按低盒形件近似做图法得到如图2所示的毛坯尺寸：
         
4 l2 `! M, e2 X. S7 v) T. }2 t                    （图2落料毛坯图）
2、落料模具凸、凹模尺寸的确定
1）落料件的尺寸取决于凹模刃口尺寸。设计落料模具时应先考虑凹模刃口尺寸，并以凹模刃口尺寸为设计基准，缩小凸模刃口尺寸来获取冲裁间隙。
0 J. i6 K/ R4 L$ V$ ?2）冲裁间隙（单边）Cmin=0.015mm
7 x0 |9 Z. f( S3 y! J+ o3)凸、凹模刃口尺寸计算公式
% ?& g) \6 P8 o- _% ?/ g        设制件尺寸为
: Q7 r/ D+ M; T' F; L2 g7 ?0 T    则：      
" \& `9 p4 r1 G' u              
5 _9 w2 q2 j: \9 y" ^) K6 ^( w% R    式中：     ??分别为落料模具凹模、凸模的刃口尺寸
+ }. A( y' ~2 E5 U; V. Q            ??分别为落料模具凹模、凸模的制造公差
7 U8 l. s3 A8 `0 Q+ J. k3 q                ??制件的制造公差
% T! u- Z" l2 b5 L              ??单边最小冲裁间隙
; T6 I% ?6 v0 @( o/ y                ??磨损系数（取X＝1）
4）凸、凹模刃口尺寸（略）
" T5 v# L8 }, S  p# G7 v3、为降低模具制造成本，没有进行排样设计，而是在凹模的相应部位设计了定位销（采用手工送料方式），以解决用小块板料落料生产时的定位问题。
2 ]1 E" F0 L) h4、因镁板的壁厚只有0.6mm，落料时包紧力不大，故采用弹性卸料装置。卸料板和凸模之间的间隙取0.1mm。
: K$ g4 c" K% ^+ Z5、压力中心和冲裁力的计算（略）
2 n8 @: ^7 F- _% C6、凹模采用柱孔口直筒形结构，既便于制造又解决了向下漏料的问题。
, p- t1 t7 R$ {2 L# `四、拉深模具设计
1、拉深的总高度比较小，只有5mm，设计时采用了一次拉深成形工艺。
" }" o0 ]# @3 J4 K) w3 ~2、拉深模具凸、凹模尺寸的确定
* M. Y( M2 G% T4 L1）此制件是要求外形尺寸零件（便于装配），设计时应以凹模为基准件，间隙通过减小凸模尺寸获得。
3 }: w9 D% B) {9 v6 P6 k( u9 W2）拉深间隙
( A6 _" i9 W. L, \( [! ^3 @拉深间隙值C的大小对拉深力、制件质量、模具寿命等影响很大。间隙过大，制件易起皱，有锥度、精度差；间隙过小，则有害摩擦加大，制件变薄严重，甚至破裂。因此，确定合适的拉深间隙值C是很重要的。
        考虑到镁板的拉深性能差（需把拉深模具和坯料加热到合适的温度才能进行拉深生产）、制件精度要求较高等诸方面的因素，拉深间隙取值如下：
      （1）直边部分拉深间隙值       C=1t=0.6mm
      （2）转角部分拉深间隙值       C=1.1t=0.66mm
% _0 U$ q- b, w$ B3）凸、凹模园角半径
2 h) t6 ?3 O, |' L1 ?& E              ＝1mm   （制件尺寸决定）
* h' }8 }7 H; R1 N/ K              ＝2mm   （便于拉深）
' R3 b, s4 r! n8 f/ x) `4）凸、凹模工作部分横向尺寸的计算公式
8 c% K0 a. a* U; j0 @              
              
" ^& a* }5 W' Q' H) M  C3 b+ E      式中：     ??分别为凹模、凸模工作部分横向尺寸
                ??分别为凹模、凸模的制造公差
- a+ Y( _6 {+ o# a. S9 c                  ??制件外形标注的最大尺寸
                  ??凸模、凹模之间的单边间隙
$ J. r- n4 G$ ^6 l9 L/ ?4 L                  ??制件的制造公差（单向公差）
* ]/ D4 X# I- P! ~; Q5）凸、凹模尺寸（略）
/ q1 R& V. u- w0 Y! y4 Q' E% d3、压边装置
    为了防止拉深过程中制件起皱，设计时采用了橡胶式弹性压边装置，同时兼起卸料板作用（单边间隙0.1mm）。
4、拉深坯料定位
% n! v4 K: X. M$ M9 v    考虑到在拉深时镁板坯料和拉深模具需要加热，从而会引起模具尺寸的微小变化、做实验生产批量不大等因素，设计时定位装置没有采用周边定位法，而是在相应部位使用定位销定位。
- x; H/ L& b& x& d1 t* x1 i+ j5、弹顶装置
    为了保证拉深时底面的平整和拉深制件不滞留在凹模，设计时采用了橡胶式弹顶机构。但要注意，调整时应使弹顶机构的预紧力小于压边装置的压边力，这样才能使拉深工序顺利进行。
* @4 O5 R* G9 H3 J. ?1 v6、加热系统
用220V电热管加热，电热管环绕在拉深凹摸的周围。
五、冲孔模具设计
1、冲孔模具凸、凹模尺寸的确定
3 y5 L8 I& u( G$ |" n& P6 h1 S% a1）冲孔件的尺寸取决于凸模刃口尺寸。设计冲孔模具时应先考虑凸模刃口尺寸，并以凸模刃口尺寸为设计基准，扩大凹模刃口尺寸来获取冲裁间隙。
( q7 F1 x6 [) z7 y0 w+ |2）冲裁间隙（单边）Cmin=0.015mm
0 ^0 M" U0 T- t/ J3)凸、凹模刃口尺寸计算公式
        设制件尺寸为
      则：   
) s0 l, c; `0 U5 s/ s            
      式中：   ??分别为冲孔模具凸模、凹模的刃口尺寸
            ??分别为冲孔模具凸模、凹模的制造公差
                ??制件的制造公差
; I& Q: A& Q+ t. b' ~              ??单边最小冲裁间隙
% E; k- E0 w9 c. r0 f/ j                ??磨损系数（取X＝1）
4）凸、凹模刃口尺寸（略）
; Y) _, h# F( d2、坯料的定位
冲孔是手机外壳冲压生产的最后一道工序，其坯料是拉深、修边后的半成品制件，可利用坯料的凹腔来准确定位。
9 H6 [6 P( ]+ j) S- M0 t/ o3、卸料板和凸模之间的间隙仍然取0.1mm。
# `1 S5 x& e( \, T# Z. t4、压力中心和冲裁力的计算（略）

maste2002

楼主，怎么没有显示制件的图纸啊

youthen

看不到图纸啊~~

aense

看不到啊
& `/ X: l2 U% [& c5 W6 Y怎么回事