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根据经验,6SQ上对GRR的问题可谓最多之一了,现根据实际GRR操作的经验对其判断标准及容易陷入的误区作一点陈述,希望对大家有一点用处。
$ P! a9 X/ t0 x n( B o9 n5 x6 |一.GRR的判断标准( M' e" Y8 |$ R% Q, k
1.SIXPACK 六合图
( x: z. R4 j& n' T' n7 h柱型图-定性来看GRR和P/T的百分比是否很大。" }/ F1 o) P2 W3 f9 G
R图-有3条判断标准:* L4 i- A6 G3 r$ n1 @) A$ l
R图必须受控,否则GRR的实验过程必然发生了特殊原因,后面的结果就不可信了; ~- c* C( `7 J8 K
R图必须分层大于5层,否则系统的分辨率不足,会呈现重复性好的假象;: q i' ~2 Y! ^& J* A' R
R图虽然分层大于5层却有超过1/4的点落在0的线上,分层勉强,分辨力依然不足。
; \6 m8 d5 X& r; b; IX-BAR图-有2条需要查看:
& ~- p( B& R( L7 d 要有超过50%的点落在管制界限以外,否则仪器精度相对产品变异较大;
( @# l" }. C6 v* G' e# U3 V 不同操作员之间的测量趋势应该相似,否则再现性误差较大。6 } A, d- w/ V
BY PART点图-主要看哪个样品分歧最大,怀疑GRR过程中是否有些样品发生损害或变化。
; B- c& z3 C6 ]( E- R- p8 I2 UBY OPERATOR点图-主要看再现性差异主要存在哪些操作员之间。
7 v& Z' x6 x- T交互作用图-主要看哪些样品存在和其他操作员判断的差异最大,如果交叉,要根据测量特点调查是否样品发生变化或损伤,或者操作员对某个样品是否存在某种自身障碍,或者样品是否发生编号混淆,等等。
7 E2 B9 x* I, W5 }. O' T* l9 n; b2.Session窗口输出
' s3 p; S: Y7 D6 P; l U+ W首先看GRR%及P/T%的实际比例是否<10%,如果小于GRR可接受: b* A0 [- @0 I5 Y' y2 c
如果在10%-30%之间,那么测量特性是否为关键质量特性,决定是否可接受
& A2 A: |1 V+ K0 ]# @5 O% e* uDI或者NDC值是否>4,确定仪器的分辨率是否足够& l1 N8 l$ C. H9 H
二.误区# M3 x6 p* z& Y/ Z
1.取样时没有随机抽取,造成样品变异不能很好代表过程总变异。8 W7 K* z* o! I/ _ N1 a. D2 V
2.不去实际了解量测过程而过分相信数字。量测系统不单指量具,还包括人,测量方法等,GRR分析的是整个量测的过程,对于这个过程的了解是非常必要的。
$ m2 m; n5 I" m' w3.没有盲测,操作员对产品有所记忆,破坏了正常的测量数据。+ I: N/ |9 {4 }* }
4.没有随机化实验计划,不能探测到真实误差。3 T2 u5 ?( Z7 s0 T
5.不必要的GRR,比如有人作库存改善,时间本来以天为单位,却硬要做个马表的GRR,纯属吃饱了撑的。
8 x3 e7 h2 j! D) o0 ^! |2 c9 C& M6.对测量数据没有最后一位的估读值,造成分辨率不好。8 b! Q& d) \" [( U
7.在MSA的其他特性有问题的前提下先做GRR分析,比如稳定性不好,识别力不足等。
8 v. Y) U7 L2 C# K8.实验数据收集计划因为缺乏管理,造成数据顺序的错位。 y8 n; O9 e2 B
9.仅仅简单看数字结果,不去根据描述性统计的图形去了解分析你的量测系统的特征,确保没有得出误导的错误结论,也可根据图形可以探寻改善量程系统的机会。
0 \9 z- ~: R( t* r* p0 CGRR是实验过程,需要对这个过程进行管理,切不可百密而一疏,前功尽弃。 |
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