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本帖最后由 zpc64 于 2010-10-14 21:44 编辑
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p9 f+ `$ S; t1. 工件的工艺分析
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如下图所示，凸轮轮廓由圆弧BC、CD、DE、FA和直线AB、EF所组成，工件材料为铝，比较容易切削加工。该工件在铣削加工前已经加工好两端面和孔φ12H7，设定底面A和孔φ12H7轴线为定位基准。要求A面与铣床主轴轴线垂直，孔φ12H7与铣床主轴轴线平行，从而保证凸轮槽轮廓面对A面的垂直度以及加工时的尺寸与位置精度。 ( a; h- ]9 {1 G7 A& N7 L: h
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( A$ S7 t$ Y/ M; a. ` d' p' n3 E平面凸轮零件图
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2 p U7 d. O8 d5 B' P5 J2 e2. 工件装夹方案
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由于该零件为小型凸轮，宜采用心轴定位，螺栓压紧即可。设定工件上表面与孔φ12H7轴线的交点为工件坐标系的原点。 , ?8 i/ e1 t& B# M! j
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3. 加工顺序及进给路线 + j4 C, b. `2 H5 V
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该凸轮的加工路线包括深度切入进给和平面切削，切削加工时当刀具至指定深度后，刀具在XY平面内运动，铣削凸轮轮廓。 3 M0 C, w8 {: I, Q
4 h% K! E' A5 r, s* ~4. 选择刀具及切削用量 2 }* m) c5 v$ `8 } k1 T: {
) C5 `, p. m2 N- }1）选择切削刀具
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铣削刀具和刀具材料主要根据零件材料的切削加工性、工件表面几何形状和尺寸大小选择，由于零件材料为铝，切削加工性能较好。可采用整体式JT-MW型刀具系统，选用φ10mm的硬质合金键槽铣刀。 : P4 J% f& w7 Z+ j% j
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2）选择切削用量
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0 a T* q. X8 A依据零件材料铝的切削性能，硬质合金刀具材料的特性及加工精度要求确定切削用量。凸轮槽深8mm，分2次切削加工。槽深留1 mm精铣余量，凸轮两侧面各留1mm精铣余量；切削速度和进给速度的选择应考虑刀具的工作效率和寿命，粗铣时主轴转速取500r/min，进给速度取50mm/min，精加工前，检测零件几何尺寸，依据检测结果决定刀具长度和刀具半径的偏置量，精铣时主轴转速取1000r/min，铣刀进给速度取25mm/min，保证尺寸精度和表面质量符合图纸的加工要求。 |
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发表于 2010-10-14 21:40:35